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1、硅溶胶型壳常见缺点及避免办法1. 型壳表面粗糙：特征产生原因防止措施1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短,蜡模表表面面腐蚀过度.可能原2.取出后应立即清洗干净或吹因：干;1.浸洗时间过长；3.蜡模清洗操作要按规定进行.2清洗过慢或中和不够；4.采用中性活性介面的去脂剂，3.操作不止确.辅以超音波清洗，可避免蜡模表面腐蚀过度.面层涂料粉液比过低可能原因：型冗表面粗1.所控制的涂料粘度不合糙,不平度过大，1确保面层涂料有足够的粉液比即面理；层涂料粘度要合理；2.使用的原材料质量不好，2.控制原材料的质量.如耐火粉料粒度分布过于集中等.涂料未能很好地涂挂在蜡模上.为使涂料能很好地涂挂于模组上，需原因：
2、做到：1.蜡模清洗不好；1.确保蜡模组清洗好；2.面层涂料润湿性不好；2.面层涂料加入适量的优质且3.蜡模上分型剂残留过多.稳定的润湿剂；3.射蜡模应合理使用分型剂用 量.涂好的面层涂料中有气泡等，原 因：1. 面层涂料太稠；2. 上涂料的操作不当.防止上好的涂料中存在气泡，及蜡模凹角 处未上好涂料.1. 面层涂料浓度合适，不能太 稠；2. 对蜡模凹角处要用笔刷，或挂 涂料后用压缩空气吹一下并回浆均 匀；3浸浆时要注意手势与方向，防 止气泡产生；4.采用真空浸浆机浸浆作业.撒砂穿透面层涂料可能原因：1. 面层涂料太稀；2. 上涂料操作不当.保证面层撒砂不穿透涂层.1. 面层涂料粘度合适，不能太
3、 稀；2. 挂涂料后滴浆时间不能过长 且应回浆均匀；3. 面层砂粒度合适，不能过粗；4. 用淋砂机淋砂时，设备出砂要 均匀,模组与筛网距离不能太大；5. 用浮砂桶浮砂时，空气流量要合适，不能过大.2. 型壳面层裂纹:特征产生原因防止措施这些裂纹是型壳干燥时产生 的，主要是由于面层干燥过快，或涂 料干燥收缩过大引起的，或由于蜡 模热膨胀使面层型壳被胀裂及型 型壳表面层出现不规模焙烧不当引起具体产生原因：则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹1. 环境相对湿度太 低2. 面层干燥时间过 长3. 空气流动不均匀 而且过大4. 环境温度变化过大5. 壳模焙烧不当.3. 型壳面层鼓裂:1.面层干燥区相对湿度宜
4、在RH6070% 之间.2. 面层干燥时间以46h为 宜，特殊产品不要超过10h.3. 风不要正对模组吹，应降 低直接吹到模组上的气流量.4. 制壳间温度应严格控制, 保持在2225C之间.5. 脱蜡后壳模应在至少4h 后装炉焙烧尽量避免高温-低温-特征产生原因防止措施型壳面层局部与蜡模 分开向外鼓起（图a）,或鼓 起后破裂导致背层涂料流1.面层型壳与蜡模间附着力太差1确保蜡模清洗好.2面层涂料润湿剂加入量合适.2.面层型壳外表面干燥过1控制好环境相对湿度、面层干到蜡模和面层之间,但未将度、内表面干燥不足.空隙填满（图b、图C）.,3面层型壳湿强度不足，特别是在蜡模锐角处其强度低4制壳间温度不
5、均匀燥时间和风速，确保面层型壳外、内 表面干燥合适.2应使面层涂料厚合适,不要过 厚1保证面层型壳湿强度为此，要 保证硅溶胶和耐火材料的质量，按工 艺规范保持涂料正确配方，配制方法 及确保涂料性能合格.2要保证蜡模锐角处有一定厚 度的涂料，且涂料不要滴得过干.保持制壳间温湿度均匀.4. 型壳内孔搭桥:特征内孔、凹槽处的型壳不 致密,局部有未上好涂料床 撒上砂使该处型壳存在孔 隙搭桥.产生原因1. 第一层或背层涂料 太稠.2. 孑L洞或狭缝处浸浆 不足.3撒砂过粗,以致孔 洞或狭缝处很快就被塞住.4.孑L洞或狭缝处松散防止措施1. 控制好第二层和背层 涂料粘度.2. 细致地上孔洞或狭缝 处的涂料
6、.3撒砂使用较细的砂，防 止孔洞或狭缝处过早被塞住.4注意将孔洞或狭缝处砂粒在浸下层浆时未被清松散的浮砂吹除，再上下层涂料.除掉.5.内孔或凹槽处型壳干燥不足.5.注意内孔或凹槽处型 壳干燥情况，不干时不能制作下 层模壳.5. 型壳面层剥落：特征产生原因防止措施型壳型腔尺 寸变大，表面不 光洁.面浆与蜡型的附着力太差1. 改善蜡模蚀刻清洗，利用溶剂 轻微腐蚀蜡模表面以增强其与浆层的 吸附力.2. 破坏宽大之平面，在宽广平面 上加上右干凸出物或筋，减少平面宽 广程度，以利浆附着.3. 在型蜡中添加一些亲水性物 质，改善蜡的亲水性，也可有效增强面 浆与蜡型的吸附力.面层在制下层型壳过程中剥落, 这
7、是由于面层还没有干燥就制第二 层型壳，硅溶胶发生回溶现象,使面层 型壳剥落.控制好环境相对湿度、温度、风速和 干燥时间，确保面层干燥后再做第二层.面层干燥过快或过度增加面层干燥区的的湿度，一般为 RH60 70%,但在特殊有深穴如盒状铸 件内部不易干燥的状况，甚至相对湿度设 定为70 - 80%.减少空气的流速,避免内夕卜速率相差太大，外部本就较易干燥，若再 加风吹，则外部已干燥过度，而内部尚未干 燥,因此减少空气流动,对拉动内外干燥一 致有较大助益.相对湿度愈高，风速愈小，则室内的干 湿球温差愈小，如此，可避免壳型在干燥初 期，因为快速干燥蒸发水汽,温度急降而使 蜡型收缩，待干燥后,蜡型又因
8、吸收室内温 度而而升温膨胀，如此缩胀，轻则龟裂，重 则剥落.温度变化不均确保除湿间的绝热性与温度的均衡性.型壳脱蜡时面层剥落原因是面 层和第层型冗间结合力太差而赞 成的.1. 面层太太厚.2. 第层涂料粘度太大，难 于渗入面层.3. 面层撒砂太细，一二层很 难形成牢固的镶嵌结构.4撒砂中粉尘量及含水量过大，造成分层.1. 面层太厚的原因导之于面浆 过浓,粘砂时，耐火材料仅在浆的表面 而无法深入浆层，失去键销阻绝大面 收缩的效果，使浆层干燥后产生微裂, 因此，可适当降低浆液的浓度.2. 第二层涂料粘度不能太大.3砂粒不应太细，以形成粗糙的背面，使 一层镶嵌紧密.4.控制砂的质量，将粉尘含量列 入
9、管制标准撒砂中粉尘含量与水的5. 面层撒砂过慢等引起撒 砂未能嵌入涂层内部而是浮贴 在涂层上,或根本未撒上砂子形 成涂料与涂料接触，产生分层.6. 上第二层涂料前未去除 面层型壳上松散的浮砂.7. 未使用预湿剂，导致个别 地方涂挂不良.含量均应低于5. 滴回浆不可过干，撒砂不应过 慢.6. 在制第层型壳前以柔和风 吹去表面松散砂粒.7. 制第 层型壳前，把模组浸入 硅溶胶预湿剂中（不超过2S）,取出甩 干或滴干（表面尢明显滴落胶液）,再上 第层涂料.焙烧时型壳面层剥落，则是由于两涂层间热胀系数不同而造成的.尽量使层的材料热膨胀系数相近.6. 型壳强度低：特征产生原因防止措施型壳强度不足1硅溶胶
10、质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不不致密，杂质多等.1选用质量好而稳定的硅溶胶，同时强化 进料检验.2硅溶胶中SiO2含量低.2确保硅溶中SiO2质量分数.3耐火材料质量差,如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质量含高等.3保证耐火材料质量好而稳定.4涂料质量不好，如涂料配比不合 理，配料时未按照规范进行.4严格控制涂料配比和配制工艺，保 证涂料质量.5制服壳同操作不当，发涂料上得5严格按照制壳工艺规范进行制壳不匀，涂层过溥;撒砂粒度不合适等等.作业6型壳干燥不透，这常是硅溶胶型 壳强度不高的主要原因.6控制好制壳间的温度、湿度、风速 和干燥时间，确保型壳干透.7未上预湿剂，或上预湿剂不当预 湿剂
11、起强化型壳的作用,是防止型壳分 层的重要措施.7按型壳大小等正确规定上预湿剂 的规范.8型壳层数不够.8应根据铸件大小等，正确选择型壳 层数.7. 型壳裂纹：特征产生原因防止措施型壳开裂， 浇出的铸件有 规则的毛 朿0、飞边.1脱蜡时蜡 模膨胀大于型壳 膨胀，而型壳湿强 度又低，使型壳开 裂.1脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间,脱蜡时运到脱蜡处. 立刻装车入脱蜡釜脱蜡，不允许型壳过长时间放在脱蜡间中.2脱蜡蒸汽压力上升要快,14S内必须升到.3组树方案正确，以保证蜡易流出.4型壳应有足够的透气性，对有的铸件应设透气孔.5采取各种措施保证型壳强度（见本表型壳强度低缺陷的 防止措施）.6防止组树时蜡
12、模间距离太近，使型壳不易干燥，造成型壳 强度低.7铸件上平面大时，应设法增加型壳强度.8. 气泡、毛刺：特征产生原因防止措施壳模制作 不紧实，浇铸后 因钢水穿透而 形成毛刺.浆的浓度太高浆的浓度太高时，流动性自然较差，浆液无法进入蜡型的死 角位置仍被空气占据，为一气泡形态，解决方法:先用含有湿润 剂预浸液（硅溶胶溶液或较稀的浆液）预浸蜡树,使死角处的空 气被预浸液挤排除去，浸浆时，浆液将顺着预浸液进入死角而避 免了气泡的产生.不止确的浸浆作业当浸浆时，预湿液已经干燥或流失，则死角地区仍被空气占 据,失去预浸功能，因此，应训练作业人员的回浆作业手法，在浸 浆之前，应用回浆手法使预湿液能均匀的占据
13、蜡型（或壳型）的 每一个角落挤除空气并预湿表面.浆内气泡太多配制浆料后，必须要经过4h以上的浸润浆料及排除气泡， 湿润剂在过度的搅拌下也会产生气泡，故需对搅拌速度进行适 当设定虽然一切均无问题，浆液中仍会因混入空气而有小气 泡,故在浆液中要加入少量的消泡剂辅助去除气泡.浆的浓度太低当浆的浓度太低时，面层浆自然会太溥，且粉料太少会使面 层有许多的小孔隙，而且因面层太薄，后面耐火砂堆集的孔隙, 对浆层无支撑力，当铸造时,金属会穿入这些孔隙中形成痱子状 的尖刺（毛刺）,此时,应在沾浆作业时多沾一次浓度较高的浆液, 并回浆均匀后再沾耐火砂.耐火砂粒度太粗面层用的耐火砂过粗时,粒间空隙太大，对面层而言无
14、支撑 力,会使金属液穿刺而形成痱子，故可选用较细的耐火砂做面浆 的支撑.9. 未润湿：特征产生原因防止措施蜡模组表 面挂浆性不佳， 个别位置出现 露出蜡面或涂 挂层太薄，可见蜡色过多的离型剂（脱模剂）训练射蜡作业员正确的离型剂喷涂方法.清洗不确实用溶剂清洗时，可能溶剂效能已降低,浸洗时间没有相应延 长,致清洗不完全若用中性介面活性剂的去脂剂清洗时，同样 亦会因使用一段时间后，效能降低故在此状况下，均以延长浸 洗时间来解决，倘仍不能解决,则只能更换清洗剂.面浆内的湿润剂不够不同厂牌的湿润剂，效果不同，其用量亦不相同，应各自试 用恰当的用量，不可过多，否则会产生过多的气泡另外醇基湿 润剂会挥发，故隔一段时间后应继续追加.10. 壳模破裂：特征形成原因防止措施脱蜡前陶壳浸浆室及干燥区的温度不稳定，造成蜡型热胀，使陶壳胀壳模局部破裂裂。需改善空调温控系统与除湿间的保温绝热性能。位
