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1、精抓6S提升现场管理水平 引：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。而6S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。6S管理作为提升现场管理水平的重
2、要管理方法和载体，在行业内应用的非常普遍，笔者认为以6S管理为抓手推动现场管理上水平，关键在于按照“抓实、抓细、抓成效”精抓6S管理，切实通过6S管理的推进提升现场管理水平，使得企业工作环境焕然一新、员工面貌焕然一新。把意识建设作为开展6S管理的思想保证。“思想是行动的指南”，我们首先让干部职工在思想意识方面树立起6S管理的理念和基本要求。一是通过会议传达理念。在全覆盖的范围内召开了6S专题会，利用每周例会、班前会、科务会传达相关要求，迅速形成对6S的清晰认识。二是通过培训明确要求。举办了全员6S管理培训和派出骨干成员赴外学习取经等培训方式，使大家把思想统一到6S管理上来，提高认识，清除误区，
3、明确具体要求。四是营造氛围，持续推进。通过6S管理看板、内部刊、宣传栏、班前会、电子屏、横幅等多种形式进行宣传6S管理，并举行以6S管理为主题的相关活动，比如6S征文、6S知识竞赛、6S大家谈活动等等。通过大规模的宣传造势，促进了干部职工思想意识上的改变，为全员参与6S管理营造了良好氛围。把制度建设作为提升6S管理的根本要求。工作的固化和持续推进关键要靠制度的约束。在开展6S管理工作中要不断完善方案，尤其是要制定出台各类标准，保证6S管理有效进行。一是制定相关工作制度。制定6S管理实施方案及6S管理检查细则、定期检查制度、整改落实制度等一系列的工作制度，为6S管理提供了制度保证。二是要不断完善
4、工作标准。在推行过程中发现的问题总结和梳理，提炼出一些固化的标准，比如工具的具体摆放要求、设备点检的路线和规范流程等等，将这些在推行过程中形成的纳入到6S管理的标准制定中，固化下来，规避了一些反复存的问题，有效地提高了现场环境和秩序。把监督考核作为推进6S管理的重要手段。在推进6S管理工作中要特别注重监督考核。通过强有力的监督考核推动员工按照6S管理标准去完善工作，并逐渐转化为自觉行为和习惯。一是要实行日常检查和定期检查相结合的检查制度。对检查中发现的疑难问题，及时下发6S管理整改通知书，限时整改，按月份、按季度、按年度对整改工作进行通报。二是公开检查结果，营造比、学、赶、超氛围。每个月定期检
5、查，并将结果在企业内部信息平台进行公布，点名各部门存在不足，并附图片，同时评比出一二三等奖部门予以表彰，并将6S纳入绩效考核的指标当中。6S管理能够发挥出巨大的作用，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产。也需要优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，确保产品质量；更要抓好以生产现场组织体系的合理化、高效化运作，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准，建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。这些都是我们在推行6S管理中需要注重和加强的内容。6S管理不是一朝一夕的事情，是一个长期的坚持不懈的过程，只有当6S的要求和标准成为自觉的行动和行为准则，6S的管理方法成为基本的管理应用，“不提6S却践行6S”，这才实现了真正的6S管理。
