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1、高烧失量粉煤灰在预分解窑上的煅烧操作体会我公司有两条2500t/d的回转窑生产线，生料配料为四组分配料，一直采用石灰石、 铁粉、砂岩、低碳粉煤灰配料（低碳灰化学成分分析见表1），为了降低生产成本，两条生 产线均已在2007年7月使用了烧失量较高的粉煤灰（高烧失量粉煤灰化学分析见表1）， 使用初期由于经验不足，经常出现熟料结粒大、窑皮掉落频繁、结球、结圈、预热器堵塞、 篦冷机堆“雪人“等工艺问题，严重影响了窑的产、质量，（二号窑表现更为明显）造成止料 烧圈多次，人工进窑打圈多次，给岗位工带来了相当大的体力劳动及危险，也给厂里的经济 带来了巨大的损失，最后2#窑被迫停止使用，我们针对系统出现的这些
2、问题，经过不断的 分析摸索，终于整理出一套合理的操作方案。2#窑根据这套方案也得以成功利用。表1 两种粉煤灰单次取样化学成分分析及发热量数值对比 %项目Loee*3SiO：r虬W发热量腿）缶9扣49.30.岛:7.85*4.12+1.翊580.22417. 88 ：44. 12+25. 33#6.23+*15+0.S济2886.3W1 使用初期情况及相应调整高烧失量粉煤灰投入使用初期在风量上没有作出调整，所以窑况很快就发生了变化， 长厚窑皮、结圈，预热器、烟室及分解炉下缩口结皮严重等问题，分解炉出口压力由正常值 1050Pa增至到1500Pa，严重影响了窑内通风，窑前昏暗火焰进不去，明显窑内通
3、风不足。（1）为了加强窑内通风而关小三次风阀加大高温风机拉风，这样只缓解了当时，二、三 个班过后结圈反而加厚，窑况恶化更加严重，窑尾冒料、烟室压力高达800Pa，窑电流由正 常值550A左右降到300A，窑前无法看到火焰而被迫止料，止料后发现结圈严重的部位内径 还不到2m。（2）过大的拉风增加了系统的热耗，使整个系统温度上升，造成预热器一级出口温度高 达360r，更加加剧了预热系统的结皮情况。加上当时原煤紧缺，进厂原煤质量较差，水分 大、挥发分低、热值低，煤粉燃烧速度慢且燃烧不完全，部分没燃烧的煤粉跑到五级锥体燃 烧，使下料温度过高，物料在五级膨胀仓内就形成了结块，影响了物料的流动性，从而造成
4、 预热器堵塞。（3）使用初期熟料质量不大稳定，每个班都有大量的窑皮掉落，开始认为温度不够，虽 然尾煤大幅度下降，但窑头用煤并没做调整，分解炉温度上也没做大的调整控制890 r，造 成整个预热器系统温度大幅度升高（平均升高30r左右），分解率一直比较高97%左右，过 分的要求煅烧温度和分解率给预热器堵塞、结球、结圈奠定了条件。（4）篦冷机多次出现对“雪人”情况，及熟料粘结情况，造成物料运动减慢，使一段电 流明显增高，熟料温度过高350r以上，斜拉链红料比较多，严重时就像一条火龙并多次使 斜拉链因长时间高温变长而脱链，造成窑止料停机。2原因分析（1）从高烧失量粉煤灰的化学分析上可以看出，发热量高达
5、2800kJ/kg左右，说明里 面有大量的固定碳未燃烧，当它随着物料喂入预热器后，逐渐受高温的冲击而产生燃烧，造成了预热器各级出口及下料温度的升高，当进入高达850 r的五级后，会加剧燃烧，造成大 部分物料已分解并部分会出现液相，从而加剧了系统的结皮的产生，并造成物料粘结堵塞。（2）由于使用初期配料上也没做调整，（熟料还是按KH:0.90、SM： 2.6、LM： 1.6）， 从高烧失量粉煤灰的化学分析上可以看出，高烧失量粉煤灰里面的AL2O3、Fe2O3含量要比 一般的低，所以生料配料时造成铁粉、粉煤灰的配比明显增加（具体数值见表2），它们的 增加降低了物料的耐火度，当还用以前的温度来控制，就
6、会增加了物料的粘度及液相量的提 前出现，这也是预热器堵塞、加剧结皮、结圈及篦冷机起“雪人”结块，出现红料的重要原 因。3采取措施3.1控制合理的配料方案我们厂最初熟料三率植指标（KH： 0.90、SM： 2.60、LM： 1.60），为了减少系统堵 塞、结圈等工艺事故的出现，而提高饱和比、硅率，降低铝率（熟料三率值指标按KH:0.92、 SM： 2.8、LM： 1.4）避免物料液相过多，配料方案调整后，生料配料明显发生改变（详细 数值见表2），系统结皮也得到了改善，结圈等一些工艺事故也得到了控制。表2 生料配料使用前、后 的对比 %睇9碘前823.88.06.2碘枷79. 85.56容8.57
7、9.叩5.W6.88容3.2优化系统参数控制窑头用煤严格控制窑头用煤量，保证煤粉充分燃烧，避免煤粉后燃。降低分解炉出口温度， 严格控制入窑分解率（具体调整参数见表3），调整后开始两天熟料质量合格率也不高，这 时可以适当的降低投料量进行小幅度的调整,但决不能再次顶头煤及过高的控制分解率，两 天后窑况逐渐恢复了正常，熟料质量明显得到了提高。表3 优化前、后的平均参数对比分解炉出口。:费展心/（ t/h） qt/h）一级出口温fCaD/%19048904东:91 394 西:93.眼6.08.633041.心885布沉98+J 西:STT心3城2.231904880东:电22+J 西:88. 854
8、5.5431540.963.3火焰的控制与调整（1）这种料子不吃火、液相量大，粘性大，尾温不要控制过高，应尽量控制短的烧成带，缩短火焰使高温带集中一些。减小煤管内外筒间隙，开大内风有原来的60%开到100%，增大内流风风量，使火焰短粗，但一定要控制合理的窑炉用煤比例，头煤不要太多，造成顶 火逼烧很容易产生熟料结粒粗大并容易造成煤粉燃烧不完全，产生还原气氛，造成窑内结圈、 结球及出现黄心料。（2）最初我们窑皮控制在1820m，当使用高碳灰后2025m处经常挂长厚窑皮， 而且极不稳定，经常有大量的窑皮掉出来，使窑负荷增大，长厚窑皮还严重影响了窑内通风。 经过火焰调整后窑皮被缩短到16m，窑况明显改
9、善，熟料产质量明显提高，说明使用高烧失 量粉煤灰，控制短焰燃烧更为有益。3.4煤管位置的调整煅烧这种料子控制合适的煤管位置更为重要，喷嘴位置尽量靠前（窑口外）一点， 控制短一点烧成带。这样高温点靠前且集中，有利于煤粉的充分燃烧，也避免了物料过早的 出现液相，而造成窑结球、结圈，（煤管在窑口外，这样也增加了窑的有效容量，更利于窑 增加产量）；煤管坐标要偏料远一点，有原来的四象限调到现在的中心点位置，否则集中的 高温点很容易将窑皮烧蚀而掉落，产生局部高温；煤管并要经常前后移动，也可避免结圈及 长后窑皮的产生。3.5冷却机的操作和调整控制蓖冷机就是控制合适的料层厚度及合理的冷却风量。煤管在窑外煅烧，
10、窑内没 有冷却带，熟料落入蓖冷机的温度会比较高，在蓖冷机内很容易再次形成结块，料层过厚风 量过小物料得不到急冷，这样就造成熟料温度及废气温度过高，降低了冷却效率及热回收， 降低了二、三次风温度，增加了煤耗。风量过小料层过厚很容易堆积形成“雪人”。但是料 层过薄风量过大料层容易被吹穿，造成短路。所以控制合适的料层厚度更为重要了。作为蓖 冷机调整操作如下：（1）一段高温回收区的高压风机的风量控制大一些，风机阀门由原来的90%开到100%， 使熟料有充足的冷却风量；（2）一段蓖冷机料层厚度适当薄一些，二室压力由原来的4750Mpa降到4200Mpa左右， 避免料层过厚，造成熟料粘结，而不能得到急冷的
11、效果；（3）加大蓖冷机空气炮的频率,由15分钟改为10分钟吹打一次，减少蓖冷机堆“雪 人”的机会。自从蓖冷机调整后，提高了冷却效率，降低了废气温度，还节约了煤耗，充分发挥了回转窑 节约降耗的作用。4 结束语国内新型干法生产线的技术日臻成熟，但随着一些原燃材料的紧缺及一些低价节能 降耗的原料（如：电石渣、高碳灰等）的使用，造成系统出现各种各样的问题，但要认真总 结、大胆尝试，总会摸索出一套合理的操作方案，创造出更好的经济效益。我们厂2009年 平均标准煤耗达到了 106kg/t熟料，在2010年3月份再次创造新高，1#窑达到了 103.8kg/t 熟料、2#窑104.5kg/t熟料的最佳记录，（我厂目前的高烧失量粉煤灰的发热量是 3000kJ/kg），从现在标准煤耗的数据明显看出，大大的降低了生产成本，并创造了国内 2500t/d预分解窑的最好水平。
