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1、钢制容器制造通用工艺规程1 下料1.1核对坯料材质、规格，应与图纸、工艺相符；进行外观检查，发现钢板 有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷，在未经检验部门处理前不得下料用于生产1. 2划线1. 2. 1筒体 坯料划线尺寸：筒体展幵长度X筒节高度（展幵长度按中径 计算，中径=内径+壁厚）对角线误差：对角线1500，误差冬3mm对角线冬1500,误差冬2mm1. 2. 2大小头按展幵尺寸（扇形）划线 ，扇形弧长按筒体中径计算，如下图示。1. 3标记移植1. 3. 1坯料上必须有材料标记钢印，材料标记应与材质书相符（对不锈钢,应用无氯无硫记号笔书写，严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写）。1. 3. 2筒
2、体板材标记移植位置0 二 100圆周展开1. 3. 3封头板板材标记移植位置在距中心线1/4Di处1. 3. 4筒体产品试板标记移植位置试板151. 4坡口加工1. 4. 1筒体纵、环缝坡口内坡口（一般当Di 600时打内坡口）时，坡口制在标记反面，如下左图;外坡口时，坡口制在标记面，如下右图。坡口尺寸按图纸要求，图样无规定 时按附录一。1. 4. 2坡口清理除锈焊缝二侧用砂轮打磨除锈，范围应 20mm打磨除锈后，应在当天施焊，否则 须重新清理。2. 筒体（大小头）成形2. 1预弯2. 1. 1材料标记钢印应卷在外面。2. 1. 2钢板放入卷板机口，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。2.
3、1. 3利用弯模在卷板机上踏头，踏头长度200mm用内径R卡板测量踏头R,边缘直边部分应10mm2. 2卷圆成形、点固2. 2. 1钢板放入卷板机后，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。2. 2. 2分几次调节上辊筒卷制，用 R卡板随时测量，防止过卷。组对间隙按 图纸2. 2. 3纵缝对口错边量b应符合规定：当3 S 12:时，b12:时b 3,对复合钢板，错边量应不大 于钢板复层厚度的50%且不大于2伽。3. 纵缝施焊3. 1筒节上接产品试板和引熄弧板（对非标设备无产品试板，筒体接引熄弧 板），不得在筒节其他部位随意引弧。3. 2产品试板坡口应与筒节纵缝坡口相同，并与筒节保持一致，焊接材料
4、牌 号也相同。3. 3施焊完毕，清除焊渣飞溅。焊工应在规定部位打焊工钢印，钢印深度不 得大于（试板上同样打焊工钢印，对不锈钢设备用无氯无硫记号笔做焊工标记），并填写施焊记录及过程控制卡签名。3. 4焊接完毕割下引熄弧板；试板随筒体一起无损检测，合格后割下；切割 处打磨平滑。3. 5焊缝外观检查：焊缝表面应无气孔、夹渣、焊瘤、飞溅、裂纹、未熔合、 未焊透等缺陷；焊缝咬边深度伽咬边连续长度不得大于100伽，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度 10%（不锈钢及 =1的压力容器不允许咬边）；焊缝宽 度为坡口宽度两侧各增加 12伽，余高按下表：单面坡口双面坡口e1ee1e015%3 s 且 4015%3
5、 s且冬 4015%3 s且冬 4单面坡口双面坡口4筒节复圆4.1用卷板机对筒节复圆，对接纵缝处环向棱角度E5mm用弦长等于1/6Di且300mnti勺内外卡板检查。4. 2圆度要求：同一断面的最大内径与最小内径之差e 1%Di且25mm非标设备30mm（对换热器筒体，e 1200 mm时，其值不大于 7 mm）。4. 3不得用铁榔头锤击焊缝。5. 纵缝无损检测5. 1无损检测必须在外观质量检查合格后进行。5. 2.超声波或X射线检测，检测比例及合格级别按图纸及工艺要求，并应符 合固容规和 JB4730标准。5. 3检测后出具无损检测报告。6. 注意事项6. 1?试板无损检测报告合格后，立即进
6、行试样加工和力学及弯曲性能试验， 并出具试验报告。6. 2筒节在试板评定合格之前不得流入下道组装工序。7. 筒体对接7. 1若设备为单节筒体，则容器直接流入组装幵孔工序。7. 2多节筒体容器对接7. 2. 1筒节长度应不小于 300 m7. 2. 2对接处除锈去污。7. 2. 3相邻筒节纵缝应错幵，错幵距离大于筒体厚度的3倍，且大于100m7. 2. 4不带衬环对接时，调整间隙（间隙b按图纸和焊接工艺要求，图样无 规定时按附录一）后，点焊固定-b7. 2. 5带衬环对接时，衬环应紧贴筒节，点焊在筒体内壁，对接间隙应均匀，间隙b按图纸，图样无规定时按附录一。7. 2. 6环缝对口错边量及形成的轴
7、向棱角度应符合规定：对口错边量： b 1/4 3 S且b5轴向棱角度：E5mm用长度不少于 300mm勺检查尺检查。7. 2. 7 B类焊接接头以及圆筒与球形封头连接的A类接头，当两侧钢板厚度不等时，若薄板厚度不大于 10伽，两板厚度差超过 3伽；若薄板厚度超过10 伽，两板厚度差大于薄板厚度的 30%或超过5 mm时，均应按下图要求单面或双面 削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。Li， L23 (3 si - 3 s2)对接后筒体直线度 eL /1000(L 30000),(对换热器，当L6000 mm时，其值不大于 8 mm0)7. 2. 9避免强行组装，钢板表面不得
8、有外向锤痕，避免机械损伤，对较严 重的尖锐伤痕进行修磨或补焊磨光，使其圆滑过度。8. 筒节环缝施焊8. 1施焊按焊接工艺规程及焊接工艺卡，相关要求按3. 3o8. 2焊缝外观检查，按3. 3要求。9. 筒节环缝无损检测检查按 5. 1、5. 2、5. 3 要求。10. 筒体接管孔开孔10. 1按图样尺寸位置划接管中心十字线。10 . 2经检验正确后方能切割。10 . 3按图样规定制孔周边坡口，先切割，再修磨至要求坡口尺寸。10 . 4清除筒体内氧化皮、铁屑等污物。11. 筒体封头组装11 . 1对接处除锈去污。11 . 2点固11. 2. 1不带衬环对接时，调整间隙后，按焊接工艺点固，如下左图
9、11. 2. 2带衬环对接时，应用按筒节配作的衬环，衬环应紧贴筒节，点焊在筒角度长度体内壁，对接间隙应均匀，如下右图。111. 2. 3环缝对口错边量及形成的棱 应符合如下规定：对口错边量：b1/4 3 S且b 5;棱角度：E 5mm用不小于300mm的检查尺检查。11 . 3禁止强行组装11 . 4焊接按8. 1、8. 2、要求。11 . 5无损检测按按5. 1、5. 2、5. 3要求。11 . 6不带衬环对接时，应在一端施焊及无损检测结束后进行另一端组装；二 端带衬环对接时，允许全部组装施焊结束后一起无损检测。11 . 7封头与筒体非对接连接时，当图样无要求时，角焊缝焊脚高度应大于较 薄件
10、的厚度。12. 设备附件组焊12. 1接管与人（手）孔12. 1. 1领料 从仓库领取相应无缝钢管（卷制接管工艺规范按筒体要求）及 法兰，对照实物检查材质书及材料表面质量，管件切割后打磨切口，并进行标记 移植。12. 1. 2接管与法兰组装保证法兰面与接管轴线垂直度，偏差冬法兰外径的 1%且 3 mm12. 1. 3焊接 对接法兰，B类焊缝按筒体纵缝焊接要求；插入式法兰 C类 焊缝的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者的厚度。焊缝外观检查按3. 5要求12. 1 . 4人（手）孔形式、材质及尺寸按相应标准 HG/T2151421535 2005（见 附录）。12. 2补强圈12 . 2 . 1
11、落料划外圆线并进行标记移植，外圆尺寸见下表。12 . 2 . 2弯曲成型使之与筒体或封头密切贴合。12 . 2 . 3内圆加工内圆尺寸见下表，加工内侧坡口，（对常用的D型补强圈，坡口角度为30 2），并进行切口及坡口打磨清理。12 . 2 . 4钻孔与攻丝钻M10信号孔，并保证补强圈安装后信号孔朝下。12 . 2 . 5焊接补强圈的焊脚，当补强圈厚度不小于8 m时，其焊脚等于补强圈厚度的70%且不小于8伽，当补强圈厚度小于 8伽时，取焊件中较薄件的厚度。补强圈尺寸表公 称 直 径506580100125150175200225250300350400450500600外径13016018021
12、0250300360400440470540610680760840980内径对于常用D型补强圈，Di二do+38 （do为接管外径）12. 2. 5无损检测按图纸及工艺要求12. 3支座12.3.1鞍座、耳座、支承式支座、腿式支座等，其结构、形式及尺寸分别按相应的 JB/T4712 92、JB/T4725 92、JB/T4724 92、JB/T4713 92 标准（见 附录）12. 3. 2裙座结构、形式及尺寸按图纸13. 换热器组装13. 1换热管材料标记确认后，按图纸所示长度及数量进行切割，端口及100伽范围内清理干净，切口端面偏差冬1伽。13. 2内件组装13. 2 . 1拉杆与折流板
13、（栅）组装固定保证折流板（栅）间距达到图纸要求。13 . 2 . 2将一侧管板与拉杆组装固定13 . 2 . 3管板、折流板（栅）与拉杆组焊13 . 2 . 4固定管板，穿管，保证折流板（栅）平行度误差冬 3 mm13 . 3内件安装13 . 3 . 1将内件套入壳体13 . 3 . 2装上另一块管板，将全部管子的另一端穿入该管板内，矫正13 . 3 . 3管板与筒体组装点焊13 . 3 . 3换热管与管板施焊133 4 管箱与筒体组装（壳程试压完工后）134 C 类焊缝无损检测按图纸及工艺要求14完工总检141 设备总长（高） ，总直线度设备总长（高）偏差不大于设备设备总长（高）的 L/10
14、00 ；总直线度要求：任意 3000长度筒体直线度偏差冬3,当LV 15000时，总偏差15000 时，总偏差冬 1000+814. 2壳体内经偏差冬1% Di143外观总检管口方位及尺寸正确，主要内件位置及尺寸正确，容器内外表面质量合格，名 牌安装位置及托印图正确。15压力试验试压守则15 1 1 压力容器的压力试验必须在确认产品组装完工及试压前各道工序检验 合格后才能进行。151 2 耐压力试验和气密性试验检查应符合固容规、GB150、 JB/T4734和产品图样上的有关规定。1513试压操作者，必须注意安全，除应熟悉本工艺外，还应看清试压容器 图纸上的技术要求和有关工艺规程，避免事故的发生。1514试压时所有法兰、闷盖的固定螺栓，螺母必须齐全，并应全部紧定牢 固。1514试压压力表必须装二个，并且量程相同，其中一个应该装在被试压的 容器顶部便于观察的位置。以便相互校对、防止因压力表失灵而造成超压事故。1515试压用的压力表，必须在校验合格，检定周期
