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1、塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。2 规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。a） 模架尺寸6060以上称为大型模具；b） 模架尺寸30306060之间为中型模具；c） 模架尺寸3030以下为小型模具。3.1.2模架选用与设计的要
2、求3.1.2.1优先选用标准模架，具体按龙记标准模架执行。3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照龙记标准模架。.3大型非标模架，导柱直径不小于60mm,导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 3540mm，回针直径不小于30mm。3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36M48。.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。.7订购模架时必须注意方铁的高度。注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a） 模具厚度+顶出距离+取出产品的距离最大开模距离；b）
3、模具厚度注塑机模板最小闭合距离,而注塑机模板最大闭合距离；c） 码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。3.1.3.2锁模力：F其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（2540Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm。型腔排位要求型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于2025mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。分型面设计原则3.1.5.1选择分型面首先必须符合要求。.2避免在产品外表产生夹线，如无法避免时尽量将夹线设计在不易看见的部位。.3为生产的产品稳定和壁厚均匀，大型模具前、后模板的分型面应增
4、加四个或以上的 管位块；管位块必须原身留在镶件上。.4分型面选择应保证产品留在后模，筋位深的尽量做镶件。.5优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面,以及薄钢位插穿。Q/MDJ5 04.1-12007.6插穿分型面应设计2以上的斜度，插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度，但至少保证有0.30.5mm，对于不同的啤塑材料要在分型面处做出相应的排气。.7分型面以外超出25mm位做避空0.3mm.冷却系统设计要求在满足产品结构的前提下，确保冷却充分。保持运水孔大小一致：（小模）68、（中模）810、（大模）1012。3.1.6.3运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）
5、20mm（大模）25mm。3.1.6.4各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔径间壁厚不得小于5.0mm。.5用隔水片方式冷却，隔水片孔为10时运水孔取6；隔水片孔径为12时运水孔取8；隔水片孔径为16时运水孔取10；隔水片孔径为20运水孔片取12；隔水片孔径间距为5080mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。.6运水孔为10以下的用1/4英寸管接头，10以上（包括10）的用3/8英寸的管接头，并沉入模架内不得外露于模架外，并保持所有接头高度一致。.7模具进、出水孔与起吊螺丝钉孔其孔间距均不得小于40mm。而且尽量设计在注塑机背面一侧，其次为前面及底面，避免设于顶面，（防止渗水进入模腔），并标
6、注明进出水孔方向。.8模具进、出水孔不得与电源处在同一平面。浇注系统设计要求.1一般水口模具的流道设计：模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.10.2mm，并沉入面板5mm深。.2 浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.02.0mm；浇口套小端孔径应比注塑机喷嘴孔径大0.51.0mm。.3流道长度应尽量短，原则上不超过60mm，必要时面板要做避空减短流道。.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形，流道大小根据产品材料而定，并选择相应截面的流道。.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。3.1.7.6小水
7、口模具的流道设计.6.1校核取出水口所需开模距离流道到产品的距离+喷嘴面到水口板面的距离。.6.2避免取出水口时与限位秆发生干涉，尽量将限位杆设计在模具的上、下方向。3.1.7.7浇口位置设计要求3.1.7.7.1能满足塑料胶材料的流动比。3.1.7.7.2不影响产品外观以及装配，例如，夹水痕、流痕、蛇纹等。.7.3水口容易清除。.7.4 侧水口流道与产品之间的距离不得大于1.52.0mm，细水口尽量采用大唧嘴。.8. 小型电镀及丝印产品的流道应设计成环绕形流道。顶出机构设计要求模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。.2顶出距离确保能轻易取出产品且有限位，考虑模具方铁的有效顶出行程（订模
8、架时注意），小模尽量可以全自动生产。3.1.8.3顶针面避免碰穿或插穿。3.1.8.4优先采用圆顶针，其次选用扁顶或推管，尽量避免使用推块或异形的顶针。.5顶针大小根据制品形状确定：一般（小模）、（中模）810、（大模）1216。.6顶针端面若为异形时应造定位防止转动，大斜面做防滑槽。电火花加工。优先采用菱形网格.7 柱位深度8mm时必须采用推管。.8顶针位尽量靠 近产品侧壁底部，并优先选用较大顶针。滑块和抽芯设计要求3.1.9.1有效抽芯距离应大于产品倒扣尺寸35mm。应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。3.1.9.3滑块（斜顶）应有加工限位台阶。滑块导滑部分长度大于滑块
9、高度，导滑部位厚度不小于5mm。Q/MDJ5 04.1-12005.5滑块不得滑出压板范围。滑动面应设计油槽。开模状态下，限位弹簧应有510mm预压量。斜导柱斜角一般取1025，锁紧块的斜角比斜导柱斜角大2。.9采用前模芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上含在T型槽内。“T形槽全采用压条结构”，大型滑块设计在模具的模脚方向，采用油缸抽芯的滑块优/设计在模具的上方，其次再是后方、下方。.10斜顶抽芯设计要求。斜顶抽芯角度不得大于16。斜顶宽度及厚度原则上不得小于10mm。一般小斜顶（宽度和厚度在25mm以下）采用整体形式，大斜顶采用镶件结构。斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为2040mm。.10
10、.5小斜顶在顶针板上时，斜顶一般采用导滑块结构。.10.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度1.02.0mm以上。.10.7大斜顶应设计冷却系统。.10.8斜顶上尽量不要出胶位，防止产品包在斜顶上跟着斜顶走。.10.9 斜顶顶部采用三方斜面配合中，最好采用与模仁不同的材质。镶件设计要求深筋位或者加工、排气困难的部位应优先考虑采用镶拼结构。.2镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。必须采用螺钉、横销、台阶等方式固定，不能用烧焊或铆头方式。.3产品成型位置与镶件的边距一般为（小模）1525mm、（中模）2030mm、（大模）3040mm，同时应考虑运水孔及螺丝钉的合理布置。3.1.10.4 A
11、板、B板镶件框壁厚一般为；（小模）3050mm、（中模）5080mm、（大模）80120mm。开镶件框后B板厚度一般为：（小模）3050mm、（中模）5080mm、（大模）80120mm。镶件成型部位厚度一般为：（小模）2535mm、（中模）3550mm、（大模）5070mm。排气槽（针）设计要求分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。.2排气槽相互距离为100mm150mm,料位10mm内的深度以各种材料的溢边值为准，其余深度为0.5mm。容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。材料选用及热处理普通结构件（如模板、限位块、支撑柱等）一般选用45#钢。.2普通模具型芯、型腔一般选用P20类
12、钢材，如： GS738、GS2311、718、NAK55等。（优先考虑客户要求）。镜面模具型芯、型腔选一般选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H等。散热比较差的部位一般选用合金铜或铍铜，如Ampcoq40。要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理，如：H-1、8407、083等。小滑块、斜顶一般选用718氮化处理；大滑块、斜顶选用718类钢材氮化处理。导滑压板、导向块、导滑片及细小镶件一般选用T8淬火处理（不允许氮化）。所有斜顶导向块采用青铜加工。顶针、扁顶针、顶管采用SKD61，原则上不用65MN。3.2模具的制造要求外观要求（钳工与设计通用）.1铭牌内容打
13、印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。.2铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），并加工深为0.5mm长宽的凹凸台，用四个铆钉固定，固定可靠，不易剥落。.3冷却水嘴用塑料块插水嘴10管，规格可为G1/8、G1/4、G3/8(模具验收时应全部装配在模具上)。.4冷却水嘴避空孔直径为2530、3030、3530三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.545，倒角一致。冷却水嘴应装上不伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。.6冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT
14、后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用812mm字码打上。进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。模具安装柱下方应加工有支撑腿加以保护。.9各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求用9号，模号打在基准角的左边。.10模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应加工有支撑腿保护。.11支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。.12模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），
15、顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。.13定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝，大型模具用M10或以上的内六角螺丝），直径一般为100或150mm，高出顶板10mm，定位环应嵌入模板5mm，并压紧浇口套，沉入式浇口需加无头螺丝固定，防止脱落，30以下规格可不嵌入。3.2.1.14浇口套应安装5防转销。浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为5、小模为3.5）。 .17安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”和 “”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高60mm。.18模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。模架各板都有大于1mm2mm45的倒角。.20模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装），吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，
