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1、地下连续墙施工常见问题原因及防治措施1、导墙破坏或变形1.1产生原因：（1）导墙的强度和刚度不足。（2）地基发生坍塌或受到冲刷。（3）导墙内侧没有设支撑。（4）作用在导墙上的施工荷载过大。1.2预防措施和处理方法：预防：按要求施工导墙，导墙内钢筋应连接;适当加大导墙深度，加固 地质；墙周围设排水沟;导墙内侧加支撑;施加荷载分散设施，使受力均匀;处理：已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土（或掺入适量水泥、 石灰）回填夯实，重新施工导墙。2、槽壁坍塌在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部孔坍塌，出现水 位突然下降，孔口冒出细密的水泡，出土量增加，而不见进尺，钻机负荷显 著增加等现象2。1
2、产生原因：（1）遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。（2）护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够,不能形成坚实可靠的护壁.（3）地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现水压力，降低了 静水压力.（4）泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生 变化，起不到护壁作用.（5）泥浆配制不合要求，质量不符合要求。（6）在松软砂层中挖槽，进尺过快,或钻机回旋速度过快，空转时间过 长,将槽壁扰动。（7）成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀 失去护壁作用。（8）由于漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低，超过了安全 范围，或下雨使地下水位急剧上升.（9）单元槽段过长，或地面附加
3、荷载过大等。(10) 下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长，地下水位过高，槽壁受冲 刷。2.2预防措施和处理方法：在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽，应采取慢速成槽，适当加大 泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽应根据土质情况 选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1。05；新拌制泥 浆应储存24h以上或加分散剂使膨润土 (或粘土)充分水化后才能使用，在 松软砂层中成槽，应控制进尺，不要过快；槽段成槽后，紧接着放钢筋笼并 浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长;根据成槽情况，随时调整泥浆密度 和液面标高，泥浆面必须保持高于地下水位0.5m以上；单元槽段一般不超 过6m，
4、注意地面荷载不要过大；加快施工进度，缩短挖槽时间和浇筑混凝 土间隔时间，降低地下水位，减少冲击和高压水流冲刷。严重坍槽，要在槽内填入较好的粘土重新下钻;局部坍塌可加大泥浆密 度；如发现大面积坍塌，用优质粘土 (掺入20%水泥)回填至坍塌处以上1 2m，待沉积密实后再进行成槽.3、槽段偏斜(弯曲)槽段向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值3。1产生原因：(1) 成槽机柔性悬吊装置偏心，抓斗未安置水平.(2) 成槽中遇坚硬土层。(3) 在有倾斜度的软硬地层处成槽。(4) 入槽时抓斗摆动，偏离方向。(5) 未按仪表显示纠偏。(6) 成槽掘削顺序不当，压力过大。3。2预防措施和处理方法：成槽机使用前调整悬
5、吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安 设平稳；遇软硬土层交界处采取低速成槽，合理安排挖掘顺序适当控制挖 掘速度.查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫 孔，使槽壁正直，偏差严重时，应回填粘土到偏槽处1m以上，待沉积密实 后，再重新施钻.4、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮4。1产生原因：(1) 槽壁凹凸不平或弯曲。a) 钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲。b) 钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多。c) 钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块过于凸出.(2) 导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮.4。2预防措施和处理方法：预防：成槽时要保持槽壁面平整;严格控制钢
6、筋笼外形尺寸，其截面长 宽比槽孔小140mm；处理:如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼。钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇 筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m.5、混凝土浇注时导管进泥5。1产生原因：(1) 初灌混凝土数量不足。(2) 导管底距槽底间距过大。(3) 导管插入混凝土内深度不足。(4) 提导管过度，泥浆挤入管内。5.2预防措施和处理方法：预防:首批混凝土应经计算，保持足够数量，导管底端离槽底间距宜控 制在0305m之间，导管插入混凝土深度保持不小于1.5m;测定混凝土 上升面，确定高度后再距此提拔导管。处理：如槽底混凝土深度小于0。5m
7、，可重新放隔水塞浇混凝土，否则 应将导管提出，将槽底混凝土用空气吸泥机吸出，重新浇筑混凝土，或改用 带活底盖导管插入混凝土内，重新浇混凝土.6、导管内卡混凝土6。1产生原因：(1) 导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。(2) 隔水塞卡在导管内。(3) 混凝土坍落度过小，石粒粒径过大，砂率过小。(4) 浇筑间歇时间过长.6.2预防措施和处理方法：预防:导管口离槽底距离保持比不小于1.5D;混凝土隔水塞保持比导管 内径有5mm空隙;按要求选定混凝土配合比，加强操作控制，保持连续浇筑； 浇筑间隙要上下小幅度提动导管。处理：已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混 凝土进行疏通；如无效
8、，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入 混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出,再恢复浇捣混凝土.7、接头管拔不出7.1产生原因：(1) 接头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混凝土之间 产生较大摩擦力.(2) 抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混凝 土之间的摩阻力.(3) 拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝摩阻力增大；混凝土浇筑时 未经常上下活动锁头管。(4) 锁头管表面的耳槽盖漏盖。7。2预防措施和处理方法：锁头管制作精度(垂直度)应在1/1000以内，安装时必须垂直插入，偏 差不大于50mm;拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力;锁头管抽拔要掌握时机， 一
9、般混凝土达到自立强度(3.54h)，即应开始预拔，58h内将管子拔出， 混凝土初凝后，即应上下活动，每1015min活动一次；吊放锁头管时要盖 好上月牙槽盖。8、夹层混凝土浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层8。1产生原因：(1) 浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。(2) 浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。(3) 导管接头不严密，泥浆渗入导管内。(4) 首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。（5）混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失 去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝 土中夹有泥渣，形成夹层.（6）导管提升
10、过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌 入泥浆。（7）混凝土浇筑时局部塌孔.8。2预防措施和处理方法：采用多槽段浇筑时，应设23个浇筑管同时浇筑，并有多辆砼车轮流 浇注；导管埋入混凝土深度应为24m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈 密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量能把泥浆从导 管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内 混凝土上升速度不应低于2m/h,导管上升速度不要过快,采取快速浇筑，防 止时间过长坍孔。9、槽段接头渗漏水基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象9.1产生原因：挖槽机成槽时，粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就 下钢筋笼浇筑混凝土。9。2预防措施和处理方法：在清槽的同时，对上段接缝混凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣 清理干净。如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补;渗涌水较大时，可根据水量大 小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用化学灌浆，最 后堵引流管；漏水孔很大时，用土袋堆堵，然后用化学灌浆封闭，阻水卮 再拆除土袋。
