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1、公司风险评价准则公司风险评价准则风险评价准则1、目的为确保公司生产活动平稳进行， 减少或避免各种不必要的作业风险， 根据国 家及山东省相关标准要求，结合公司生产实际状况，特制定本评价准则，用于指 导公司各系统生产趋于良性循环，使全员明晰本岗位影响安全的风险及控制措 施，提升安全生产意识及知识水平。2、适用范围本评价准则适用于公司各部门（车间）及基层安全生产活动、操作与各项检 维修活动，和岗位设备设施的日常排查活动。3、评价依据a化工企业风险分级管控实施指南（试用版）b生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T13861-2009c企业职工伤亡事故分类d危险化学品重大危险源辨识GB 6441 -8
2、6GB 18218 -2009e安全生产风险分级管控体系通则DB37/T2882-2016f化工企业安全生产风险分级管控体系细则DB37/T2971-2017g山东省企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设验收评定标准（试行）4、评价方法公司针对当前安全评价方法众多的实际，安全评价目的和对象的不同，因每种安全评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评 价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。安全评价主要用的方法罗列如下：序 号风险评价方 法和名称英文缩 写适用性概括采用情 况1安全检查表SCL对各类静态设施罗列 所需检查项目及标准 的表格形式公司采 用2工作危害
3、分 析JHA主要针对工作活动过程的危险有害因素进行风险性评价与辨识公司采 用3故障类型和 影响分析FMEA按实际需要将系统进 行分割并分析可能发 生故障类型，以便采取 相识对策，提高系统安 全性未采用4故障树分析F TA重点对系统的危险性 进行识别评价，可作为 安全分析、评价、和事未采用故预测5危险和可操 作性研究HAZOP目的是找出过程中工 艺状态的变化（偏 差），分析偏差产生的 原因、后果及可采取的 对策未采用6故障假设分 析法WI对系统工艺过程或操 作过程的创造性分 析，可通过提问的方式 发现可能的事故隐患未采用7危险指数法RR通过评价人员对几种 工艺现状，及运行的 固有属性进行比较计
4、算，确定工艺危险特性 重要性大小，并根据评 价结果，确定进一步评 价的对象未采用8事件树分析ETA用来分析普通设备故 障或过程波动（初始事 件）导致事故发生的可未采用能性9人员可靠性 分析HRA般建议将该评价方 法与其他安全评价方 法结合使用，能识别出 具体的、有严重后果的 人为失误未采用10定量风险评 价方法QRA该种评价方法能提供 足够的信息，为各级 管理者提供有利的定 量化决策依据未采用11作业条件危 险性评价法LEC主要将作业条件的危 险性作为因变量，采 取对所评价的对象划 分的危险程度等级表， 查出危险程度的一种 评价方法未采用5安全评价所适用准则5.1安全评价准则公司制定的评价准则
5、包括事件发生的可能性 L和事件后果的严重性S,以及 与其对应的风险度R。风险度R=事件发生的可能性LX事件后果的严重性S。5.2安全评价的取值标准 根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下：521事件发生的可能性L值大小判断准则：鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措 施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越大。事件发生的可能性（L）判断准则等级（L)标准5在现场没有米取防范、监测、保护、控制措施，或危险、有害因素的发生不能被 发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生
6、此类事故或事件4危险、有害因素的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测， 或在现场有控制措施，但未有效执仃或控制措施不当，或危险、有害因素经常发 生或在预期情况下发生3没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序 执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统） ，或曾经作过监 测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件2危险、有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施， 并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高， 格执行操作规程
7、，极不可能发生事故或事件522公司根据实际生产经营规模，将事件发生结果的严重性（S）罗列如 下:事件后果的严重性（S）判别准则等 级法律法规及其 他要求人员伤 亡财产 损失（万停工公司形 象1g元）5违反法律、法规 和标准死亡 20全厂停 工省内 响勺影4潜在违反法律、 法规和标准丧失劳 动能力 10车间部 门级 停工行业内 及市内 影响3不符合上级公 司或行业的安 全方针、制度、 规定等截肢、骨 折、听力 丧失、慢 性病 5岗位级 停工县内影 响2不符合公司的 安全操作程序、 规定等轻微受 你间歇 不舒服V 5受影响 不大，几乎不 停工公司及 周边范 围影响1完全符合无伤亡损 无失没有停 工
8、形象没 受损风险等级（R）判定准则及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2025巨大风 险在采取措施降低危害前，不能 继续作业，对改进措施进行评 估立刻1516重大风米取紧急措施降低风险，建立 运行控制程序，定期检查、测 量及评估立即或 近期 整改912中等风可考虑建立目标、建立操作规 程，加强培训及沟通按照年 度计划 实施整 改件件、有治理48可接受 风险可考虑建立操作规程、作业指 导书，但需定期检查V 4轻微或 可勿略无需米用控制措施，但需保存的风险记录6评价与治理 6.1风险评价的范围: 1.人一一人的不安全操作行为;机物的不安全状态;环境存在的不安全因素;管一一规章制度的建
9、立与落实 2.-规划、设计和建设、投产、运行阶段;-常规和非常规活动;-事故及潜在的紧急情况;-所有进入作业场所人员的活动;-原材料、产品的运输和使用过程;-作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;-丢弃、废弃、拆除与处置;-企业周围环境;-气候、地震及其他自然灾害。6.2评价依据公司目前的实际状况，选择适当的安全评价方法，对作业活动、生产设备 设施、工艺过程等方面进行危害识别，进而按照风险评价的准则进行风险评价， 划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。根据风险值的大小将其分为巨大、 重大、较大、一般、低风险，分别确定整改的期限和整改措施。风险管控措施在制定过程中应考虑可行性、可靠性、先
10、进性、经济合理性，同 时从工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别，并 评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或 改进的控制措施。6.2治理对评价为重大风险以上级别的风险，各车间科室应该根据风险评价的结果， 按优先顺序进行控制治理。并且应对判定为重大风险的进行详细记录，并定期更 新，各车间科室应针对具体措施采取严格控制的方式，严格按照“四定”措施， 依次采取消除、抑制危害，修订操作规程，保证整改质量和效果。6.3要求6.3.1公司及各车间科室应该将风险评价的结果及所采取的控制措施对岗位人 员进行广泛宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风
11、险及所应采取的控 制措施。各车间科室应将已确定的控制措施，按照优先顺序，逐项进行落实，把 风险控制在可接受的程度632公司及各车间科室应对于常规活动每一年组织一次危害识别和风险评 价，对常规活动重新识别评价；对于八大特殊作业活动等危险性较大的活动，在 开始之前进行危害识别风险评价， 在此基础上编写实施方案，并经有关领导严格 审批。倘若对有发生严重事故可能的作业活动，还应制定应急措施、编写应急预 案，并且在活动或施工前进行演练。6.4评价的应用6.4.1风险评价的内容应纳入安全教育培训内容，作为岗位人员应知应会的安 全基础知识。6.4.2岗位安全生产常规活动评价的内容经公司安委会批准后应在岗位公
12、示 便于岗位人员获知。643对于公司各级安全管理部门查出的安全隐患存在异议的可运用评价方 法进行评价验证。7工作程序7.1各部门职责7.1.1公司风险分级管控领导小组负责风险评价组织，评价汇总，经公司安全管理委员会批准后颁布实施。7.1.2生产车间负责本车间范围内的岗位风险评价。7.1.3公司安委会负责审核风险评价的批准实施。7.1.4公司安全科负责岗位风险控制的落实督促7.2由公司安全生产消防安全领导小组兼任风险评价小组7.3岗位风险评价实施程序731、风险评价实施程序图例（附图）7.3.2风险评价的控制风险的控制程序按第六条之规定执行。7.3.3风险评价实施时间进度公司双体系建设推进工作按
13、照公司双体系建设推进实施方案按照时间节点完成，企管办、生产部、安全科定期跟踪督导。8风险管控措施落实8.1公司安委会负责对重大风险（2级橙色）以上风险点进行垂直督导，由风 险点所在单位负责直接落实各项风险管控措施。8.2各部室车间负责人负责对较大风险（3级黄色）风险点进行督导，由风险 点所在部门班组长组织人员落实风险管控措施。8.3各岗位安全管理人员对一般风险（4级蓝色）以下风险点进行督导，由所 在班组岗位人员落实风险管控措施。9奖惩严格按照各部门、各岗位人员风险管控职责已纳入到公司安全生产责任制中, 公司安全生产责任制考核实施细则的要求进行考核奖惩10附则10.1根据安全生产风险分级管控体系通则DB37/T 2882-2016要求，公司风 险分级管控领导小组每年组织相关人员重新进行风险评价。10.2在组织机构发生重大调整、工艺设备发生改造变更、本单位或其他同行业单位发生安全事故及类似安全事故、国家相关法律法规、公司岗位作业规程等 发生变更或改动时应重新进行评价。10.3本准则最终解释权归公司安全科。10.4本准则自下发之日起执行。附图:培训识别fc-评价Lk.控制*识全班车编别员组间制方J-JU 冈=讨汇上法位论总报
