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1、工程品質通病預防措施 品質通病是指在工程施工過程中經常和反復出現品質問題，主要包括管理通病、施工工藝通病和實體品質通病三類。一般具有兩個特點：一是不僅影響工程外觀，還危害工程安全性和耐久性；二是治理難度大，易反復。 品質通病可防可治，重在預防。近年來，工程人員按照精細化施工要求，採取科學有效措施和方法，嚴格遵守技術規範與操作規程，優化施工工藝，在工程實踐中形成一系列符合工程實際、效果明顯、經濟合理通病防治方法。本措施對通用工程、路基工程、路面工程、橋樑工程中常見品質通病現象、原因進行了分析，提出有針對性防治措施。1. 通用工程1.1 混凝土工程表面蜂窩 原因分析 範本拼縫不嚴，拼裝後有縫隙，密
2、封不嚴產生漏漿。 混凝土水灰比控制不當。 振搗方法不當，振搗時間不足。 澆築時間過長，部分未振搗混凝土已初凝。防治措施支模是對範本縫進行有效密封，並對範本進行加固處理。配製良好品質混合料，選用合適水灰比。分層澆築，才用合適振搗工具，保證足夠振搗時間。對大面積混凝土應做好施工組織設計，對澆築時間過長混凝土斷面應按施工縫處理。1.2 混凝土工程麻面、氣泡多原因分析原材料不符合要求，級配變化大。澆築高度較高時，未設置串筒，使混凝土發生離析。振搗時局部漏振或過振。範本品質不高，表面不清潔。防治措施控制原材料品質，級配、含沙量等應滿足要求。當澆築高度超過2m時，應設置串筒或溜槽，防止離析現象。振搗時要將
3、振搗幫插入下層混凝土，並避免漏振或過振。儘量使用整體鋼模，並確保範本表面平整光潔，接縫平整密實。1.3 混凝土強度離散性大原因分析進場原材料品質差異大。施工配合比控制不嚴。振搗時間不足。混凝土構件後期養護品質存在問題。防治措施對每批進場原材料進行嚴格檢驗，保證原材料規格、品質統一。認真做好現場試驗，檢測砂、石等原材料含水率，對拌合設備及計量設備定期檢驗，控制施工配合比。在澆築過程中保證振搗時間和振搗品質。加強混凝土後期養護。1.4 鋼筋保護層厚度合格率低原因分析鋼筋骨架綁紮不牢固，在澆築混凝土時，振動使鋼筋偏位。範本安裝不牢靠，在混凝土重力、側壓力、施工荷載等作用下，產生位移跑模現象，導致保護
4、層成型尺寸不標準。墊塊品質不合格。混凝土澆築時，保護不到位，車壓人踩，使受力鋼筋變位、變形，防治措施加強鋼筋骨架綁紮，必要時應進行點焊。充分考慮混凝土重力、側壓力、施工荷載等作用對範本影響，防止出現跑模現象。墊塊品質應滿足要求，使用新型墊塊保證支墊品質。混凝土澆築時，施工跳板應獨立於鋼筋骨架，防止相互影響。1.5 護坡沉陷開裂原因分析邊坡填土質量差，未按要求分層填築、夯實。護坡碎石墊層未按規範要求鋪墊，墊層鬆散。砌築品質不符合規範要求，坐漿不飽滿。護坡未按設計要求設置泄水孔和反濾層。防治措施邊坡應按規範要求選擇填土材料，分層夯實、修平。應按規範要求進行碎石墊層鋪築，保證品質。砌築施工應按規範進
5、行，坐漿飽滿。按要求設置泄水孔和反濾層，如沉陷嚴重可能出現滑坡時，應對邊坡土體進行加固處理。1.6 涵臺牆身裂縫原因分析涵臺地基處理不到位，承載力不符合設計要求。涵身較長時，未按照設計要求設置沉降縫。在蓋板未架設安裝之前進行臺背填土，導致臺身橫向裂縫。涵底鋪砌不密實、滲水嚴重等使地基弱化，導致涵臺不均勻沉降變形，從而產生豎向裂縫。防治措施基礎開挖後應加強驗槽，確保基礎埋置深度、地基承載力符合要求；當基礎土層不均勻時，應挖除軟弱土層，保證基礎受力均勻，防止不均勻沉降。應按設計要求設置沉降縫，並可沿涵長方向分段澆築，接縫應設置在涵身沉降縫處。蓋板架設完畢後方可進行臺背回填，回填土應按照水準分層、對
6、稱方式進行填築和壓實，臺背回填材料和壓實度應滿足設計要求。漿砌涵臺砌築時，坐漿應飽滿，不得出現空洞，砂漿強度應符合要求；現澆混凝土臺身時，應控制分層澆築厚度，確保振搗密實。1.7 涵洞洞口翼牆、擋牆等傾斜、開裂原因分析地基處理不徹底，地基承載力不滿足要求。洞口鋪砌出現空洞使水下滲，地基土弱化。牆後土壓力過大，引起牆身推移變形、開裂、傾斜，甚至傾覆。牆身砌築時，砂漿不飽滿、砂漿強度不符合要求，造成強度不足，引起開裂變形。振搗壓路機碾壓路基時振動引起推移。防治措施施工前應加強驗槽，嚴格按照要求進行地基處理。若驗槽後發現土層分佈或承載力與設計不符，應進行變更處理，確保地基承載力滿足設計要求。加強施工
7、期間基坑排水，防止基坑土層浸水。牆後應分層填土壓實，嚴格控制分層厚度，保證壓實質量。砂漿強度應符合要求，砌築飽滿。牆後採用靜壓設備碾壓。1.8 灌注樁鋼筋籠上浮原因分析灌注樁混凝土接近鋼筋籠底部時灌注速度過快。澆築混凝土時間過長，混凝土初凝，混凝土將鋼筋籠托起。導管掛（卡）在鋼筋籠上，提升導管時將鋼筋籠帶動向上。防治措施當混凝土灌注接近鋼筋籠底部時適當放緩灌注速度，待導管底口提高至距鋼筋籠底以上至少2m時再恢復正常灌注速度。混凝土品質應該滿足初凝時間要求，在混凝土初凝前完成澆築。導管安裝時應注意接頭處儘量平順，儘量保持在鑽孔中心，以防導管上提時卡（掛）住鋼筋籠。在鋼筋籠頂部適當加壓，防治鋼筋籠
8、上浮。1.9 混凝土牆身裂縫原因分析過振導致粗集料下沉，頂部粗集料較少，加之頂部箍筋較密，由於塑性沉降，易在箍筋處引起表面裂縫。由於混凝土幹縮引起表面細裂縫。大體積墩身因水化熱引起裂縫。防治措施採用適當混凝土配合比，降低水灰比；在混凝土初凝前進行第二次振搗，消除塑性沉降產生分層，提高混凝土密實性。加強混凝土澆築後養生。澆築大體積混凝土時，採取措施降低水化熱。1.10 重力式橋臺臺身裂縫原因分析橋臺處存在軟弱土層或地基處理不到位，橋臺地基承載力不足，發生不均勻沉降，使前牆發生豎向裂縫。臺身砌築不規範，砂漿強度低，導致臺身強度較低，出現前牆外傾或水準裂縫。混凝土配合比不合理，振搗不密實，後期養生品
9、質差，產生裂縫。臺背回填控制不嚴、臺後填土滲水引起土壓力增大致使側牆裂縫。防治措施施工前應按要求加強地基承載力檢驗，對軟弱地基進行有效處理。砌塊之間縫隙應用砂漿填築並仔細插搗，確保砌塊之間砂漿飽滿，不得直接貼靠或存有空洞；當臺身分層施工時，上下各層豎縫應錯開，不得貫通。當橋臺採用混凝土澆築時，應嚴格控制澆築厚度並注意養生。臺後填土宜在梁體架設完成後均勻、對稱、分成壓實，填築材料、分層厚度及壓實度等應符合設計要求，並做好防水工作；錐坡填土宜與臺背填土同時對稱填築。2. 路基工程2.1 臺後路基沉陷（橋涵或其他構築物回填土頂面與構築物頂面出現高差）原因分析壓實功不夠。填料不符合要求。臺背與路基結合
10、部位臺階處理不到位、壓實厚度偏厚、填築速率過快。橋涵臺後基底底面清理不徹底或軟基處理不到位。防治措施儘量採用大型壓實機具，分層填築，控制最佳含水率和鋪築層厚度。當不能使用大型機具時，宜選用小型振動壓路機配合其他適宜壓實機具。填料優先選用砂類土或透水性材料，當採用非透水性材料時，應進行改良處理，分層回填壓實，必要時增設土工格柵。嚴格控制填土速率和開挖斷面臺階，臺階寬度不小於1m。條件許可時，主線路堤與臺背過渡段應同步回填分層壓實，採用反開挖方式進行橋臺施工。臺背回填前臺後基底應嚴格按設計要求施工。2.2 路基縱、橫向開裂原因分析路堤填築高度過高、路堤自身壓實度不足導致工後壓縮變形過大。半填半挖，
11、或填挖結合區域設計不完善，或施工品質控制不嚴。地基承載力不足導致路基整體變形，在交通頻繁振動下產生滑坡、縱向開裂。防治措施嚴格分層壓實厚度和壓實度控制標準，及時完善地下排水系統和支擋工程。完善半填半挖、填挖結合區域方案設計，關鍵路段進行個別設計；施工過程中應徹底清除地基表面軟弱滑動層，開挖臺階後，沿路線全斷面採用同種築路材料填築。路基半填半挖與填挖結合路段應優先安排施工，並在基底處、填挖交界處以及路床範圍內增設高強或雙向土工格柵，必要時增設排水盲溝。2.3 溝塘回填未分層填築或分層過厚原因分析 不重視溝塘回填，有偷工現象。 清淤、排水措施不到位，導致溝塘底部鬆軟，第一層土不易壓實穩定。防治措施
12、 溝塘回填時應分層填築，嚴格控制每層填土厚度。 第一層回填土難以壓實穩定時，可採用碎石土或者其他材料回填。 確保溝塘清淤、排水到位。2.4 路基表面起皮原因分析壓實層土含水率不均勻且失水過多，碾壓不及時。為調整高程而貼補薄層。 碾壓機具或工藝選擇不合理。防治措施確保壓實層土含水率均勻且與最佳含水率差值在規定範圍內。嚴禁採用薄層貼補施工方式。選擇合適碾壓機具和工藝。2.5 路基表面網狀裂縫原因分析路基填料不符合路基填築土要求。碾壓時含水率偏大。壓實後養護不到位或暴露時間太長，表面失水過多。防治措施 選用符合規範要求土料填築路基，弱膨脹土或者高塑性土應進行摻灰砂化處理。 碾壓時土含水率應接近最佳含
13、水率。 加強養護，避免表面水分過分損失。及時上土覆蓋。2.6 路基壓實後表面鬆散原因分析 粉碎拌合後未及時碾壓，表層失水過多。 碾壓時土含水率偏低。 採用粉砂土填築時，表面保水措施不到位。 壓實後養護不到位或者暴露時間太長，表面失水過多。 重載車輛碾壓。防治措施 嚴格控制碾壓時土含水率。高溫季節施工時，粉砂土路基在碾壓過程中，表面應適當補水，並應採用輪胎壓路機終壓收光，成型後應灑水養護一段時間。不宜過早開放車輛通行，以避免重載車輛碾壓。2.7 路基表面出現“放炮”現象原因分析 石灰質量差。 石灰未充分消解。 石灰消解後未過篩。防治措施 嚴格控制石灰質量。 石灰應在使用前7-10天進行充分消解，
14、並過10mm篩。取土坑燜灰時，加大翻拌次數，運到現場時應揀出未消解石灰塊。2.8 路基出現“彈簧”現象原因分析 碾壓時土含水率超過最佳含水率較多。 高塑性粘性土“砂化”未達到應有效果。 翻曬、拌合不均勻。 碾壓層下存在軟弱層。防治措施 低塑性高含水率土應翻曬到規定含水率方可碾壓。 高塑性粘性土難以粉碎，應在取土場進行摻灰“砂化”處理。 對產生“彈簧”部位翻挖摻灰後重新碾壓或換填其他材料。 對軟弱層進行必要處理。2.9 路基碾壓後表面輪跡明顯原因分析 壓實功不足或碾壓時含水率大。 重型壓路機壓實後，未採用鋼輪或輪胎壓路機進行收光。防治措施 保證壓實機具噸位和碾壓遍數。 在接近最佳含水率時碾壓。 重型壓實後，應採用鋼輪壓路機或輪胎壓路機進行收光。2.10 路基壓實度不足原因分析 壓路機噸位偏小，碾壓遍數不足，碾壓不均勻，局部漏壓。 填築厚度過大。 填料粉碎不充分。 碾壓時含水率偏離最佳含水率。 土質變化，未及時調整最大幹密度。 摻灰拌合到碾壓成型時間過長或成型與試
