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1、1600板坯连铸机工艺技术操作规程一、连铸机基本技术参数：1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2）连铸机流数：1流3）铸坯规格：厚度:170、210mm宽度：7001600mm铸坯定尺长度：912m部分短定尺：4. 8m3. 8m最大坯重：31. 5t4）铸机速度：拉速范围：0. 24. 5m / min工作拉速:0. 62. 2m / min5)基本圆弧半径：8000mm6)垂直段高度：2426mm7)弯曲区长度：1400 mm8)矫直区长度:3150 mm9)铸机长度：27259mm10)浇注准备时间：55min11)平均连浇炉数：78 (1520)炉12)铸机配合年产量：10
2、2(130)万吨13)出坯棍面标高：+800mm14)浇注平台标高：+11330mm15)钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力：max. 2x200(100) t回转半径：4900 C4500)mm升降行程：800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。16) 中间罐车：半门型，载重量：60 t17) 中间罐：矩形结构中间罐容量：正常 30t/1000mm,溢流 35t/1100mm18) 钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19) 结晶器：铜板材质：CuCrZr铜板长度：900mm足幅直径：4)100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽20) 结晶器振动装置形式：
3、四连杆式振动装置振幅：05mm (可调)振频：0200次/min21) 弯曲段(扇形0段)幅子数量：内、外弧各15个22) 弧形扇形段扇形段个数：5个幅子数量：每段内、外弧各7个23) 矫直扇形段扇形段个数：2个馄子数量：每段内、外弧各7个24) 水平扇形段扇形段个数：4个幅子数量：每段内、外弧各7个25) 脱引锭装置：液压冲顶式26) 铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：9m27) 窜动棍道：窜动行程：600mm28) 引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：11 ID引锭杆片度：160 mm引锭杆身宽度：1450 mm引锭杆头宽度：7001300 mm12501600 mm29) 升
4、降挡板：1#机：2个；2#机3个。30) 出坯觀道：单独传动，成组控制，31) 總道速度：30m/min，部分变频32) 铸坯横移车：运行速度：0100 m/min二、连铸车间金属工艺流程钢包回转石长水口 +吹氨保护f I中间罐及中间罐车快换浸入式水口 +吹氨保护浇铸一I结晶器液面自动检测一|结晶器及结晶器振动弯曲段及扇形段拉坯矫直机脱引锭装置切前辗道火焰切割机及切割区醍道运输轮道及引锭杆侧存放装置升降挡板铸坯横移装置热送棍道热送热连轧机组入炉轨道图11连铸车间工艺流程图三、连铸中间罐维修工艺流程中间罐维修分为热循环和冷循环两种。其维修过程如下：中间罐热循环：连铸用过的中间罐，在钢水注完后，关
5、闭中间罐的塞棒，并用吊车从中 间罐车上取下，运至中间罐维修区的冷却台架。经初步的风冷，取下塞棒，清除中间罐内部 残存渣及钢壳、耐火涂层和废水口，翻掉废耐火材料，修补砌耐火材料，砌水口、砌耐火泥 涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。中间罐冷循环：从连铸作业线上吊下用过的中间罐，运至中间罐维修区的冷却台架上， 冷却到常温后，拆下塞棒、拆除中间罐内全部残存渣及钢壳、耐火永久层和废水口，将罐体 吊到中间罐倾翻台上翻掉罐内废耐火材料，吊到修砌台上重新砌筑耐火材料、水口、砌耐火 泥涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。图1 2 中间罐热修工艺流程框图图1-3中间罐冷修流程框图四、板坯连铸设备维修工艺流程设备
6、维修的工艺过程：线上吊下一冷却清理一分解维修一组装对中一存放待用。图1 4结晶器维修工艺流程框图图1 5弯曲段维修工艺流程框图上框架翻转 上框架车昆子对中图1 6扇形段维修工艺流程框图五、板坯连铸工艺参数（一）、连铸钢水的要求连铸钢水要保证脱氧良好，成份、温度均匀，符合连铸要求。钢组分类钢组号钢组定义代表钢种1低碳钢(C0. 08%)SPHC, SPHD2包晶钢(0.08% CW0. 17%)Q235B, SS4003中碳钢(0. 17%0.0003%。代表钢种钢组钢种ISPHC、SPHD、SPHC、SPCC、SPHT1、SPHT2、08AL、SPHE、08、StW22.SAPH37O、SAP
7、H310、BM33ORCL、BM38ORCL. SAE10062Q195、Q215A、Q235A、Q235B、SS400、B 级、Q235D320G、20R、Q2554Q345B、SS490、BM510L、HP295、X42、SM400A、09CuPTiRe、16MnRESPA-H、SM490A、BM440L、X52、BM440QZR、X60、BM480QZR1、成份(1) 、C元素A、对于低C钢种，C元素含量应尽量避开包晶反应区的敏感范围。B、同中包多炉连浇时必须是同钢种，各炉次之间(含量之间的差异应0. 02%)、Mn、Si元素A、在各类钢水成份的范围内，并满足钢水脱氧要求的前提下，调整M
8、n、Si元素的含 量，保持Mn/Si$3. 0以改善钢水流动性。B、多炉连浇时，各炉次之间钢水中元素MnK Si含量的差异应尽量0. 20%(3) 、S元素钢中S元素含量应控制在0. 02%,并在钢水成份规格范围内要求Mn、S元素的含量 保持Mn/S25以提高铸坯的高温塑性。(4) 、P元素钢中P元素含量应控制在W0. 03%0(5) 、某些对C、S、P以及气体含量有特殊要求的钢种其控制标准另行规定。2、温度(1) 要求液相线温度的确定钢水液相线温度按下式讣算：TL=1536. 6-900% -8Si%-5Mn%-30P%-25S%-3Al%-l. 55Cr%-4Xi%-2Mo%-18Ti%-
9、80N%-5Cu% 各成份釆用各钢种元素成份上、下限的中央值，只有上限值的取上限值。(2) 连铸钢水目标过热度控制T 上台二 Tl+(6080)CT 中包二 Tl+(1030)C(1) 、供连铸第一炉T”比正常供钢温度高20C,第二、三炉按供钢温度上限控制。(2) 、从钢包吹氮结束到该炉钢包开浇，时间控制在20分钟以内；上台镇静时间控制在15分钟以内。（二）结晶器及结晶器振动1、结晶器铜板的使用标准（1）结晶器上端内外弧宽边长度之差2mm：（2）铜板厚度最大刨除量为10mm；（3）铜板相对厚度差W3mm：（4）窄面磨损W3mm；（5）铜板平直度（或弧度）W0.5mm；（6）宽度弯曲10mm；窄
10、面弯曲W 1.0mm；（7）角部间隙W0.3mm；2、结晶器表面使用标准（1）结晶器上部，长度方向距上口 450mm内处，裂纹（或划痕）要求：宽2.0mm、长W 10mm、深W0.5mm、条数W2；（2）结晶器下部，长度方向距上口 450mm以外处裂纹（或划痕）要求：宽2.0mm、长W50mm、深W0.5mm、条数W2；（3）弯月面处镀层大面积龟裂，面积30X30mnr；（4）弯月面处镀层脱落，面积为0；3、结晶器窄面锥度使用标准结晶器窄面锥度与U标值相差W0.1%；4、结晶器铜板清洗标准（1）连铸结晶器水箱每8个月酸洗一次；（2）结晶器背板需要每月拆洗一次；（3）铜板通钢量12万吨酸洗一次。
11、5、结晶器偏振（1）内外弧方向偏振 0.2mm：（2）两窄面方向偏振0.5 mm：6、结晶器锥度设定为保证板坯宽度外形尺寸误差符合标准要求，按照不同的钢组线收缩系数进行结晶器上 口宽度计算，下口宽度按照各钢组锥度标准进行确定，偏差土0.2mm。单侧锥度允许偏差土0.3mm,实际锥度利用锥度仪检测。具体见下表:铸坯宽度结晶器下口宽结晶器上口宽单侧锥度锥度(mm)(B)(A)(A B) /2(%/m )700707.0714.073.5351.10750757.5765.073.7871.10800808.0816.084.0401.10850858.5867.084.2921.10900909.
12、0918.094.5451.10950959.5969.094.7971010001010.01019.644.8181.0510501060.51070.625.0591.0511001111.01121.605.3001.0511501161.51172.585.5401.0512001212.01223.565.7811.0512501262.51274.546.0221.0513001313.01325.536.2631.0513501363.51375.886.1911.0014001414.01426.846.4211.0014301444.31457.426.5581.00145
13、01464.51477.806.6501.0015001515.01528.766.8791.0015501565.51579.727.1091.0016001616.01630.687.3381.00在每次 更换结晶 器及浇次 间隙，对结 晶器锥度 进行的检 查测定，不 符合要求 的需在线 调整或更 换结晶器。7、结晶器 水量设定(1 ).水质序号名称软水系统(结晶器冷却水)1PH ffl8. 58. 92总硬度Max. 350ppm3碳酸钙碱度200ppm4侵蚀性CO2none5电导率Max. 1200m u s/cm6硫酸盐250ppm7氯化物lOOppm8沉积和悬浮物20ppm9总溶解固体600ppm10油/油脂5 ppm（2）.水量计算根据结晶器水槽
