钻孔桩钻孔及混凝土灌注过程中常遇到的问题及处理方法

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1、技术资料钻孔桩钻孔及混凝土灌注过程中常遇到的问题及处理方法：钻孔过程中常出现的施工质量问题及防治措施：一、护筒冒水护筒冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位造成钻孔偏斜， 甚至无法施工。造成原区埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。防治措施在埋护筒时，坑地与四周，应选用最佳含水量的粘土分层夯实，在 护筒的适当高度开挖孔，使护筒内保持 1.01.5m的水头高度，钻头 起落时，应防止碰撞护筒，发现护筒冒水时、应立即停止钻孔，用粘 土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则重新定位后安装护 筒。二、塌孔溶洞或裂隙钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表

2、示有孔壁坍塌溶洞破裂隙的迹象。造成原区A、孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用 粘土紧密填实，以及护筒内水位不变，钻进速度过快，空钻时间过长, 成孔后待灌时间过长和灌注时间长也会引起孔壁坍塌。B当遇到小溶洞或裂隙时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。C地下水位流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。防止措施1、在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周， 使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保证护筒内泥浆水位高于 地下水位，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避 免碰撞孔壁，钢筋笼接长时，要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间， 成孔后，待灌时间一

3、般不应大于 3小时，并控制混凝土的灌注时间， 在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。2、当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候， 可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果，当遇到大 溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻 孔。3、当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在 木桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，直至混凝土浇筑完毕。三、缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原区A、软土层受地下水影响和周边车辆的振动。B、塑性土膨胀，造成缩孔。C、钻锤磨损过甚，焊补不及时。防护措施1、在软塑性土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失

4、水量。2、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过在成孔一段时间 内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水更不会膨胀。3、及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扩孔作用。4、如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。四、成孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因1、施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架钻孔 时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4、上层里料状分布或土层夹有大的孤石或其它硬物等情况。5、施工检测控制不到位。防治推F施1、现将场地夯实平整，轨道及

5、枕木宜均匀着地，支架的承载力应满 足要求，在发生不均匀沉陷时，必须随时调整。2、钻机就位时，应使转盘底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地 层，科状岩层或碰到孤石时，钻速要慢档，另外安装导正装置也是防 止孔斜的简单有效方法。3、钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局位回填粘土到偏孔处 0.5m以上，待沉积密 实后再钻。4、加强对钻机垂直度及钻进过程的时间监控，发现问题及时调整处 理。五、桩底沉渣量过多对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间 的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周

6、围的土体中，如果在设计端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大， 而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大 量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉渣量检查 是施工控制中的一项关键工作。造成原因检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔，泥浆比重过小，或泥 浆注入量不足，而难于将沉渣浮起，钢筋笼吊放过程中，未对准孔为 而碰撞孔壁使泥土坍落桩底，清孔后待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治推F施1、加强对沉淀层的检查力度和意识。2、成孔后，钻头提高孔底1020cm,保持慢速空转，维持循环清孔 时间不少于30分钟，采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度， 不要用清水进行置换

7、。3、钢筋笼吊装时，使钢筋笼的中心保持一致，避免碰撞孔壁，可采 用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣，下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要 求，4、开始灌注混凝土时，导管底部孔底的距离宜为3040cm,应有足 够的混凝土储备量，使导管一次性埋入混凝土面以下 1.0m以上，以 利用混凝土的巨大冲击力溅出孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。B、水下混凝土灌注过程中常出现的施工质量问题及防治措施。一、卡管水中灌注混凝土过程中，无法断续进行的现象，造成原因，初 灌时隔水栓堵管，混凝土和易性，流动性差造成

8、离析，混凝土中 粗骨料粒径过大，各种机械故障引起混凝土浇筑不连接，在导致停留时间过长，而卡管，导管进水造成混凝土离析等。防止措施1、使用的隔水栓直径应与导管内径相套，同时具有良好的隔水性能， 保证顺利和排水、或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部， 封顶时拉起 盖板，或抽出插板即可，安全、方便。2、在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控 制，水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应经过实验室确定， 坍落度宜为18 22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋 笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm,为改善混凝土的和易性和 缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。3、应确保导管连接部位的密

9、封性，导管使用前应拼装，试压，试水压力为0.61.0mpa,以免避免导管进水。4、在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管时避免在导 管内形成变压气塞。5、在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免 机械事故的发生。二、钢筋笼上浮造成原因1、当混凝土灌注钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大， 推动钢筋笼上浮。2、由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇 筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握 裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流 出后将以一定的速

10、度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。防治推F施1、浇筑混凝土前，钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。2、加快混凝土灌注速度，缩短时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时， 控制 导管埋深在1.5 2.0m,应放慢浇筑速度，减少混凝土面上升的动能 作用，以免钢筋笼顶被托而上浮，灌注混凝土过程中，应随时掌握混 凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2- 3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在25m,不宜大于6m和小于1m,严禁把导管提出混凝土 面。3、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止灌注，并准确计

11、算导管埋 深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。三、断桩混凝土凝固后不连续，中间被泥浆变疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因1、封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰 比增大，造成混凝土凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被凝固的混凝 土填充。2、泥浆过稠，增加了灌注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含 较大的泥块，导致施工中经常发生导管堵塞，流动不畅通等现象，有 时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内 储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破 泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。3、灌注混凝土过程中

12、，因导管漏水或导管提漏面二次下球也是造成 夹泥层和断桩的原因，导管提漏有两种原因。A、当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极 易提漏。B、因泥浆过稠，如果估算测混凝土面难，在测量导管埋深 时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝 土面，也就产生提漏，引起断桩。4、灌注时间过长，而上部混凝土已经近初凝，形成硬壳，而且随时 间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉 淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断 桩事故。5、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能 将时冲填，造成泥浆填入。6

13、、浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从口直接倒入的办法 灌注混凝土，产生混凝土离析，造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出 现疏松空洞现象。防治方法1、成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌，清孔时间应根据孔内沉 渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土避免孔底沉渣超过规范规定。2、灌注混凝土前，认真进行孔径测量，准确算出全孔首次混凝土灌 注量。3、尽可能提度混凝土浇注速度，开始浇混凝土时，尽量积累大量混 凝土，产生极大的冲击力，可以克服泥浆阻力，快速连续浇注，使 混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。4、混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深， 提升导管准确可靠，并严格遵守操作规程

14、。5、灌注混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落 度损失应满足要求。6、在地下水活动较大的地段，事先要用导管或水泥进行处理，上水成功后方可灌注混凝土。7、灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机，发电机等应急设备。8、导管的拆卸长度应根据导管内混凝土的上升度而定，切勿起拔过多。9、对导管的要求： 导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。 各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作标记，安插导管时须按试并的状态， 对号并装， 所有法兰盘接头均须垫入57mm 厚的橡胶垫圈，安放时须

15、对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。内径应一致，其误差应小于士 2mm,内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞，检查锤作通过试验。 最下端一节导管长度要长一些一般为 4mm 左右，其低端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小摩擦，每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。 导管使用前做好水密性试验。以上是钻孔灌注桩施工中常遇到的问题， 及相应解决措施， 对现场施工有一定参考价值。预应力桥梁施工质量通病与防治随着我国高等级公路建设的不断发展，预应力混凝土桥梁日益显示出广阔的应用前景，对于后张预应力混凝土空心板梁，由于不需要张拉台座，适宜于配置曲线预应力钢束，便 于现场施工，因此目前在公路桥梁上得到广泛的应用。但后张法预应力板梁施工技术难度大，人员、材料和机械要求高。在现场施工中更易由现一些质量技术问题，现把后张预应力 施工常易由现的质量问题和预防措施简要进行分析，以供参 考。一、预应力筋的滑丝和断丝1.1 现象后张法预应力筋张拉时，预应力钢丝和钢绞线发生断丝和滑丝， 使 得构件和预应力筋受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力值。1.2 原因分析1、实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大，使锚塞或夹片安装不 到位，张拉时易发生断丝或滑丝。