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1、品质体系框架图品质控制 品质保证 品质工程 来料品质控制 生产线品质控制 制程品质控制 最终品质控制 供应商品质控制 文控中心 制程品质保证 最终品质保证 缺陷分析系统 坏品分析 连续工序改善 客户服务培训图中各缩写词含义如下：QC: Quality ControlQA : Quality AssuranceQE: Quality EngineeringIQC : Incoming Quality ControlLQC : Line Quality ControlIPQC : In Process Quality ControlFQC : Final Quality ControlSQA :
2、Source (Supplier) Quality AssuranceDCC : Document Control CenterPQA : Process Quality AssuranceFQA : Final Quality AssuranceDAS : Defects Analysis SystemFA: Failure AnalysisCPI : Continuous Process ImprovementCS: Customer ServiceTRAINNING一供应商品质保证（SQA）1 . SQA概念SQA即供应商品质保证，识通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商进行
3、审核、评 价而从最源头实施品质保证的一种方法。是以预防为主思想的体现。2 . SQA组织结构3 .主要职责1) 对从来料品质控制(IQC) /生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把结果反馈给供应商，并要求改善。2) 耕具派驻检验远提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。3) 定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。4) 根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。5) 根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、对投宿反应速度及态度对供应商进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据。4 .供应商品质管理的主要办法1) 派驻检验员把IQC移至供应商，使得及早发现
4、问题，便于供应商及时返工，降低供应商的品质成本，便于本公司快速反应，对本公司的品质保证有利。同时可以根据本公司的实际使用情况及IQC的检验情况,专门严加检查问题项目，针对性强。2) 定期审核通过组织各方面的专家对供应商进行审核，有利于全面把握供应商的综合能力，及时发现薄弱环节并要求改善，从而从体系上保证供货品质定期排序，此结果亦为供应商进行排序提供依据。 一般审核项目包含以下几个方面A . 品质。B.生产支持。C.技术能力及新产品导入。D. 一般事务.具体内容请看“供应商调查确认表”3) 定期排序排序的主要目的是评估供应商的品质及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据.排序主要依据以
5、下几个方面的内容：A. SQA批通过率：一般要求不低于 95%。B. IQC批合格率：一般要求不低于 95%。般要求总的工序直通过合格率不低于90% （因产C.来料投入生产后的品质问题（合格率） 品的不同而不同）D.回复纠正行动报告（CAR）的态度和速度。E.交货期的履行情况。F.审核结果：审核的分数至少在60分以上。G.与本公司人员的配合情况。4) 帮助导入新的体系和方法二、来料品质控制（IQC ）1 .来料品质控制组织结构2 .主要职责1）根据来料检验标准，按规定的抽样及接受标准对来料检验和验证2）对生产中发现的来料品质问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必要使开除纠正行动报告
6、要求客户改善。3）对供应商根据月批合格率进行排序，为公司决策提供依据。3 .来料检验和验证1）为了保证来料品质，须对来料进行检验和验证。检验：对样品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、实验或量度并将结果与规定要求进行对比以 确定各项特性合格情况的活动。验收标准/验收单1.2.物料验收单物料验证单3.4.不合格物料报告IQC抽检供应商,卜良问题分析及改善要求贴不良标识入合格区存放、制程/半制品/由贷东莞培训网 验证：通过检查和提供客观证据，表明已经满足的认可。二者的区别在于：（1）检验须按国际（国家）标准进行抽样、检查及判断。验证只需每批抽取1个或若干个样品进行检查，或只是核对合格。（2）验证
7、是依据企业实际需要，由企业品质经理确定验证产品/物料的种类和项目。2）物料检验/验证的依据物料检验和验证的依据是物料检验 /验证作业指导书、图纸或样板。物料检验/验证作业指导书由IQC部根据进料检验规则和物料检验标准负责作成。应标 明检测及相应的记录由品质经理批准颁发。物料检验标准由技术部门作成，应明确各类物料的检验/验证项目和质量要求，对需检测的物料应明确检测参数及误差范围，由技术部经理批准颁发。进料检验规则由ICQ部负责编制，应明确各类物料的抽样方案、抽样方法及合格判定。3）公司的来料检验流程物料检验一般流程图4）来料检验/验证应注意点且付“sA.抽样应采用随机抽样方法TB.抽样的不良样品
8、做好标识，p验唾后东姓C.不合格物料的评审由技术部1、的浦笊理冷部门及物料控制部门主管人员以上参与。4 .相关表格记录(IPQC/PQA/FQAJ不合格评审1. IPQC组织结构置退料区选择使用修正后使用2. IPQC主要职责1）首件样品的确认/流程确认/作业方法确认。2）从关键工序定时抽查。3）巡视生产线并反馈发现的品质问题。4） SPC （统计过程控制图的制作）。1 .PQA组织结构QA经理2 .QA /FQA主要职责1）依据特定产品标准和抽样标准，对成品进行检验和测试，以确定产品是否放行至客户处。2）对检验合格率及抽检不良率进行统计观察，与目标之间进行比较，以确定是否需要采取适当的纠正预
9、防行动。3）组织相关部门人员对生产线进行评审，使之按正常流程运作，主持召开品质会议，通报品质情况，安 排采取纠正行动。3.半制品、在制品和成品的检验1）目的半制品/在制品/成品检验的目的是保证其交付品质符号要求。2）责任划分生产部负责对在制品，品质部负责对生产部交验的产品批（半成品和成品）进行检验。3）依据生产部对在制品进行检验时依据标准“工序控制指引（IPC）”，此标准由技术部门根据产品的技术标准或同客户协商确定。品质部对产品批进行检验时依据“品质控制计划（PCP）”。品质控制计划标准由品质部根据客户提议制定，经品质经理审批后生效。“品质控制计划”应包括：检验和实验项目、规格、检验类别（全检
10、、抽检和抽样方案）；检验细则;特定检测程序；接受判据和合格质量水平；适用产品合同及检验阶段要求应记录的信息。4）处理检验合格批交付下一工序（成品入仓）；不合格批须进行适当处置。不合格半成品批和成品批，一般情况均须生产部全数返工处理不合格品，如遇特殊情况如客户急需，并由品质部评价缺陷不影响产品特性，确认为客户能够接受时，须以让步接收方式由品质经理以上人员批准后放行，可开出 TA （Temporary Authorization ,临时授权书），必须时送客户批准。不合格品评审处置结果可能为：A.特许回用，挑选使用；B.返工/返修；C.让步接受；D.报废。5）附图A.半成品/成品检验流程B.不合格品
11、处理流程6）附表A.半成品/成品检查报告B.次品发现通知书半成品/成品检验流程形成批量填写半成品/成品报验单报验1、LQC发现不合格品用标贴纸注明不良原因Yes不良品置不良 盛放区是否同类不NO抽样相符吗?此批判不合格理流程图检验输入不合格处理流程PQA &QA发现不合格品合格否填写报验单在报验单上签“合格”在“半成品/成品检查报告”上作相应记录四品质工程和缺陷分柝7串施的加晶检杳平LL_确认 继续观察生产管理知会技术人员分析确认NoQE经理一一工程卯品质经理以上人友确认cm w /预行措施CS组在检查批上作“不合格”标识无有无特生产管理人员确认品质工程人员确认 示筑有异议吗下道工及品质部高
12、层判定确认报请生产部殊情况工程师工程师DAS组No否追瓣训组原判定正确吗2、品质工程部主要职责职责1.2.3.4.5.6.7.8.全员培训制程/来料/出货/返还品缺陷h析 连续过程改善 客户投诉处理 工序能力评价 可靠性实验 仪器设备校正 对外联络3、DAS主要职责1)2)分析不良留出的原因修理担当全数QC&测试培训组FAOK过完善控制体系来达到叫防目的过 SPC （Statistical Process ContrOlTj报验QA报废控制）监控工序状4PI客户返还品令四寸策会Das内部纠正网报告CS对外纠正行动报告分析验证3）过DOE （ Design of Experiment ,实验|设
13、计）提升工产能明闭归档4、客户投诉的处1）妥善处理客户投诉出货或 相应处置对策及时对客户反馈的问题予以纠正及预防，可增加客户的满意度。2）客户投诉的处理部门统筹一般为品质工程部（QE部），或客户服务部（CS部），参与与部门为技术部、生产部、品回复客户技术部5、纠正预防措施的实施1)目的实施纠正预防措施的目的是为消除实际或潜在的不合格原因，防止不合格再发生。2)纠正预防措施的来源(1)、纠正措施的来源：A IQC/QC/PQA/QA检查、实3报告、SPC等品质记录。B 客户投诉。C 内/外部质量体系审核。(2)、防措施的来源：预防措施的来源于客户投诉分析及其质量分析活动(针对潜在因素而言)。3)纠正预防措施的实施及验证(1)、实施各责任部门(对物料问题由供应商)负责不合格原因分析，指定纠正/预防措施计划。(2)、验证A 负责对来料不合格的纠正预防进行跟踪验证。B 品质部负责对质量体系不合格的纠正预防进行验证。C 品质工程部(QE)负责对产品不合格的纠正预防进行验证。4)纠正预防措施实施
