电机绕组的浸漆工艺

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1、电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所 有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热 性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动 机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘 处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜外表光滑和机械强度高。使定子绕组粘 结成为一个结实的整体。目前 E、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用 1032 三聚氰胺醇酸树脂 漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式

2、艺。 电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度， 以提高浸漆质量和漆的浸透能力。2.预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来 定，对E级绝缘应控制在120125度，B级绝缘应到达125130度，在该温度下保温46 小时，然后将预烘后的绕组冷却到 6080 度开始浸漆。二：浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。1. 浸漆温度 如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组外表过早形成漆膜，而不易浸透到 绕组内部，也造成材料浪费

3、；假设温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动 性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在 6080 度浸漆为宜。2. 漆的粘度 漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性 好一些，故漆的粘度应较低，一般可取2226s20度、4号粘度计；第二次浸漆时，主 要希望在绕组外表形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取3038s为宜。 由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度 作适当调整。3. 浸漆时间 浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间 应长一些，约 1520min

4、第二次浸漆，主要是形成较好的外表漆膜，因此浸漆时间应短 一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约1015min为宜。但一定要浸透，一直浸到不 冒气泡为止，假设不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直 放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。浸漆方法浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对 批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。常用的浇浸工艺方法为：（a）取出预烘的电机，待温度凉至6080度，竖直架于漆盘之上；（b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；(c) 手

5、拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕 组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；(d) 当停止滴漆约2030min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上 端部原下端部直至渗透为止；(e) 再停止滴漆约30min后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆 清除，然后进行烘干；(f) 假设需二次浸漆的，经烘干后取出凉至 6080 度再进行二次浇浸， 操作同上。5、真空压力浸漆简称：VPI绝缘工艺VPI-真空压力浸渍工艺是将工件预烘去潮后冷却，置于真空环境中，排除白坯线圈 内部的空气和挥发物，依靠真空中漆液重力和线圈毛细管作用，以及利用干燥的压缩空 气或惰

6、性气体，对解除真空后的浸渍漆液施加一定压力的作用，使漆液迅速渗透并充满 绝缘结构内层。在国内，目前 VPI 还是一种间隙作业的绝缘工艺。工件的滴干工序在浸 漆罐内进行，其干燥工序一般另设容器或烘箱进行，方式有真空干燥、常压静置干燥或 旋转干燥。VPI-工艺流程预烘除湿f入罐f真空排气f真空浸漆f压力浸渍f压力排漆 f卸压滴漆f出罐f固化干燥fo比较：显然， VPI 在漆液渗透方面和浸渍方面，远远优于其它浸漆工艺。在应用方 面，VPI更适合大型高压线圈、多层齐绕磁轭线圈和要求较高的大型绕组、以及其它高 压线圈。理论上，VPI的应用，真空和压力可以做得相当的高，当然成本也高了。FGH 则不然，由于

7、连续作业，以及产量和成本的具体要求，其应用具有一定范围的限制。在应用试验和实际工作中，我们发现，真空环境对于某一温度条件下的一种浸渍漆 液，当其真空度低于某一绝对压力的数值时，亦即到达某一对应的“临界”真空时，会 导致该浸渍漆液中大量泡沫和液面大量雾气的产生,，即发生“沫化”和“雾化”现象。 “沫化”造成漆液中大量空穴，会阻碍浸渗。“雾化”致使溶剂或稀释剂大量逸出，会 影响固化。对于压力，原则上加压是为了使漆液更容易进入填充空隙，输漆过程实际上就有一 个大气压。如果绝缘结构内毛细管的润湿性已经平衡，则增加压力对整个绝缘结构的填 充并无明显作用，除非在固化时一直维持增加的压力，所以，增加填充的有

8、效途径，是 降低漆的粘度和减小绝缘结构空隙、提高毛细管效应，而不是提高压力。根据“粘度与 压力对渗透速率”的试验，其数据显示：当漆液粘度较大时，增大压力对填充速度有较 大作用，在漆液粘度小时，增大压力对填充速度的作用不显著。然而，漆液粘度却对填 充速度具有十分显著的影响，二者呈反比关系。由此可见，在 VPI 工艺的应用中，片面强调和单纯追求高真空或高压力，是盲目和 无益的。其结果会影响浸渍效率，甚至会破坏浸渍质量。一种工艺对不同的绝缘结构以及不同的技术要求，其实际工艺参数也各不相同。譬 如VPI共有四种工艺参数，即真空Vi、压力Pi、温度Ti、时间ti,其中i为1、2、3、.， nn是VP工艺

9、工序的总数，i是工序次序绝缘结构W技术指标A漆液特性 E是这四种工艺参数的基本函数元素。6 电机、变压器绕组的浸漆绝缘处理工艺从沉浸即普通浸渍到多次浸渍，又到滴漆，滚浸和真空浸漆，真空压力浸渍发展到 工艺连续的普通沉浸，滴漆和滚浸，最后到真空浸漆烘干一体化，形成了一系列多样的 机械化连续作业，应用现代电脑技术和PLC技术自动化控制的浸渍工艺，这是不断地通 过技术革新，生产需求和社会发展的推动，逐步演变发展，正是这种推动，又产生了新 一代真空浸漆烘干机，节能、环保成一体的高新技术产品、名牌产品，国内外近 600 家 用户使用。新一代真空浸漆烘干机是将工件放入浸烘缸预烘，在真空环境中排除线圈内部的

10、空 气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中毛细管作用，真空浸漆，使漆液迅 速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。FGH工艺流程：放入工件白坯预烘真空去湿真空浸漆回漆滴漆清洗 回清洗剂低温干燥至高温固化保温出炉全过程，全密封无环境污染一次性完成。FGH 作用优点：在 FGH 工艺适用范围中，其作用的优点主要在以下几个方面： 1提高整体性，由于真空浸漆使绝缘漆几乎完全填充绝缘内部，加强了整个绕组的整 体性，绕组在运行中各部分不会单独移动，减少了因移动磨损引起的故障。2提高耐环境条件，由于真空浸漆，整个浸漆过程包括输漆和浸漆烘干，都是在 完全密封容器条件下进行和完成，整个干燥过程

11、采用热风循环加热，产生的废气通过A、 B 二组冷凝器回收再排放，改善工作环境，符合环保要求。3降低运行温度和温升，由于真空浸漆与干燥成一体完全填充，良好地代替了内部空气隙，提高了导热性能，对电机、变压器一般可降低5-10C。4提高工件性能，由于真空浸漆干燥整个绕组被浸渍漆严密包封、浸透，外表漆膜光 滑亮泽，使污染物、潮湿气体和化学气体不能进入内层，消除了由导电介质架桥引起的 故障。5节约能源和降低成本，由于真空浸漆、烘干成一体，干燥时间比烘箱缩短五分之二， 干燥温度比烘箱降低10-20C，进一步实现增产节能和降低成本。定子绕组浸漆干燥工艺守则1本守则适用于中心高132mm的电机定子绕组，在LZ

12、J-4自动连续沉浸机中进行B级、F 级一次绝缘浸渍处理。2、 材料2.1浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂B级、F级2.2 稀释剂：专用稀释剂。2.3 清洗材料：苯乙烯。3、 设备工具3.1 LZJ-4自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、 控制温度等装置。3.2酒精温度计0100C4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟计时监控用。3.4 毛刷、揩布。3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。4、工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈 碰伤、露铜、槽楔滑

13、出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。4.3 配漆：4.3.1在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1重量比例， 倒入贮漆箱，用搅拌工具搅拌均匀。4.3.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆温，然后用 4号粘度计测量漆的粘度在 漆面下约 100mm 外取样二次，求平均值，查附表一：漆的温度与粘度关系，如：对应 23C时,粘度为19.318.6S。5、工艺过程5.1 设定工艺参数：5.1.1工位状态：总工位30篮，其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶10篮、固化10篮、装卸2篮。5.1.2 工艺参数设定及控制：参数见工艺参数表附表二，其中“公进时间”由

14、车间 主管负责设置。5.2 检查冷却水箱的水位情况，如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没 ,则须加 入适量的清洁自来水，接通制冷机组的电源,启动压缩机冷却水箱中的水温，水温不低于 5C防止结冰这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源，然后接通冷却水泵的电 源，使冷却水在系统中循环检查各管道及管接头处有无泄漏现象。5.3 开机前检查各控制开关的位置，“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位置上， 节拍时间与沉浸时间应符合附表二工艺参数表要求。5.4 开启总电源开关，观察电源电压值及三相电源指示灯。5.5 将预置加热开关拔至“非定时”位置，按下“启动”按钮，这时热风循环风机开 始运转，相应指示灯亮起

15、。5.6 制冷机工作1小时左右后，开启各烘道加热区的加热控制开关，各相应的指示灯 亮起，主管加热器开始加热烘道，根据加热温度的要求，将加热状态选择开关拔至“加 热”“恒温”或“停止”，以控制辅助加热器的工作状态。5.7 合上排废风机开关，相应的指示灯亮起，风机开始动转，这时程序控制同时投入 动作，如吊篮的位置正确，则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。5.8 开启漆泵开关，相应的指示灯亮起，漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽，如需搅拌 漆液，开启漆搅拌器开关，搅拌完毕后将开关关闭。5.9 当烘道温度到达预定值时,将工件装入吊篮,开始浸烘作业。5.10 工件卸下后，检查其内外外表漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时， 应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时将引接线别离。6、 质量检查6.1漆的粘度按附表一、浸漆时间及烘炉温度按附表二的技术要求，绝缘电阻应大于20MQ。6.2 烘干后绕组外表漆膜色泽应均匀一致,手触漆膜应不粘手并稍有弹性,外表无裂纹 和皱纹,其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线别离、槽楔无错位。6.3 浸渍漆无变质、无杂质。6.4 每批工件的浸烘处理都应按规定做好记录,交接班时要签字。6.5 工件干燥后应经检验人员检验合格,在浸烘记录上签字后方可转移。7、 注意事项7.1 浸烘场所,严禁烟火