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1、附件：表面缺陷的分类、名称、代码及表现形式1、原料缺陷名、代码及表现形式表 1 原料缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式热划伤R01沿轧制方向钢带表面线状物理性伤害，程度较重，时有起皮， 连续分布，一般超过半卷。重皮R35板坯内的参与缺陷轧制后在钢带表面形成的“山”形缺陷，严 重的有孔，呈剥落状。热轧坑疤R03沿轧制方向分布，钢带表面严重破坏，严重时有积瘤。热轧辊印R05在钢带表面呈周期性分布。花印（锈蚀印）R06原料保管不当，进水导致成品边部间断大白花片。竖条纹R21沿钢带轧制方向的纵向规则性色差。夹杂R36轧制后钢带表面形成两头尖，中间宽的条状缺陷，内有非金属 粗糙物，严重的有孔，
2、一般在钢带表面无规则分布，时有一头 封闭，一头开口的较长表现。铁线R37钢带表面非连续线状缺陷，内有不明显非金属杂质。粗糙带R39侧光看时呈点状，细条状明显粗糙物，严重时钢带表面连续条 状分布。粗糙面R40侧光看时呈点状，细条状明显粗糙物，严重时钢带表面连续条 状分布。分层R41钢带的端面分层或出现裂纹。钛条纹R42含钛钢种特有的表面缺陷，白色，和大理石纹相似。退火印R43罩式炉退火后表面边部流水状印迹。细条纹R22侧光看时呈点状、细条状棉线粗糙物，严重时钢带表面连续分 布。2、原酸缺陷名称、代码及表现形式表 2 原酸缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码产表现形式铁磷麻点H35钢带表面黑色点状
3、分布，严重时呈灰色粗糙带状，内有黑色小 片。压坑H03钢带表面的分布有规律性或呈周期性。水印H06哄干后留在表面的淡黄色印迹，成品退火后有色差。未刷净H23钢带表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见钢带本色。过酸洗H24局部过算有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄。整卷过算表面 异常发白，钝化膜厚，表面光洁差。欠算H25表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。过烧H26局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片， 宽度拉窄，厚度减薄。腐蚀印（焦油）H28钢带上的油、退火炉喷嘴内凝聚的水焦油等杂物在高温下燃烧 形成的钢带表面白点、云雾状白片、火星状白斑等。3、轧制缺陷名称、代码及表现形式
4、表 3 轧制缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表示形式划伤Z01冷线开卷明显可见，轧制时钢带与设备或异物点接触事速度不 同步时，造成的沿轧制方向线状缺陷。擦伤Z02冷线开卷明显可见，轧制时钢带与设备或异物较大面积接触时， 与钢带速度不同步，造成的钢带表面局部片状痕迹。压坑Z03单面接触钢带的辊子表面上的异物造成的缺损。轧辊辊印Z05轧辊辊面损伤或粘结物，在钢带表面造成的周期性压坑或凸苞， 间距=轧辊周长，辊印处的反面无手感，无印迹。斜向振纹（螺 旋纹）Z22轧辊磨削不当或轧机转动部分异常震动造成钢带表面基本无手 感缺陷，在钢带表面呈大S形或网络形纹络。横向震纹Z21轧辊磨削不当或轧机转动部分
5、异常震动造成钢带表面基本无手 感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列。横折印Z16卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿 轧制方向擦伤。纸油印Z07轧制油不均匀溶解工艺纸有机物成分后附着在钢带表面，退火 后形成雨点状色差。抽印Z19轧机压力分配不均匀或凸度调整不当，造成钢带局部变形不均 匀。刮油辊印Z35钢带表面的周期性不定型痕。裂纹辊印Z36钢带表面的周期性不定型痕。裂口Z08原料边部状态不良，轧制时边部延伸小造成边部拉开形成裂口， 边部不良部分一头与钢带主体分离形成毛刺。停车辊印Z17轧机停车时工作辊和钢带接触引起的轧制方向上直线状凹形学 衔。4、成品算洗缺陷名称、代
6、码及表现形式表 4 成品算洗缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤A01钢带与设备或异物点接触时速度不同步，造成的沿轧制方向线 状缺陷，退火前划伤有钝化膜，退火后划伤无钝化膜。擦伤A02钢带较大面积接触与其速度不冋步的设备或异物，造成的钢带 表面局部片状痕迹。压坑A03单面接触钢带的辊子表面异物，造成钢带表面有规律、周期性 缺陷。辊印A05带压力接触钢带的一组辊子表面异物或破损，造成钢带表面有 规律、周期性印迹，一面凸起则另一面对应位置凹下。水印A06挤干辊配合不好，造成水渍残留，烘干后残留色差状印迹。刷辊纹A22刷洗机刷辊压下量不当，或刷洗机磨损严重，钢带表面规则分 布（垂直于轧制
7、方向）或不规则（沿钢带运行方向）绳状分布 的明显色差。异物压入A04与钢带接触的辊面破损或材质变异脱落，昆虫压入，其它压入， 不冋于钢带表面色泽的无规则无周期缺陷，擦拭或打磨容易清除。缺陷名称代码表现形式抽印A19冷却速度不当，造成钢带局部变形不均匀。未刷净A23酸洗段刷洗机刷辊调整不当，钢带表面浮有黑色或黄黑色印迹， 擦拭可见钢带本色。过酸洗A24钢带在算槽停留时间过长或酸浓度、温度太高，局部过酸造成 的明显浸泡痕、表面粗糙和厚度减薄。整卷过酸时钢带表面异 常发白，钝化膜厚，表面光洁度差。欠算A25酸环境差或酸洗时间过短，钢带表面大面积发黄，类似未刷净 缺陷，擦拭不能轻易消除。过烧A26钢带
8、在炉内停留时间过长，或故障停车，炉温降不下来，局部 组织恶化，轻微过烧，表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽 度拉窄，厚度减薄。腐蚀印（焦油）A28煤气不纯、燃烧不充分或速度波动大，造成钢带表面白点或云 雾状白片，或工艺介质不纯净造成印迹。酸花印A35算洗后清洗不净，经烘干后钢带表面残留不规则印迹。5、平整缺陷名称、代码及表现形式表 5 平整缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤S01钢带点接触与钢带速度不同步设备或异物，造成的沿钢带运行 方向的线状缺陷。钝化膜擦伤S02带卷层间发生错动造成的大面积沿轧制方向的细小擦伤。压坑S03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一
9、面凸起，有一定间距。辊印S05轧辊辊面损伤或粘异物，钢带表面有明显间距（三轧辊周长）， 退火后凹（凸）辊印的反面无手感，无印迹。油印S06油类物质或类似油类物质污染平整辊。平整斜纹S22轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成钢带表面基本无手 感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列。斜纹为钢 带表面大S形或网格形纹络。横折印S16卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿 轧制方面擦伤。纸压印S07纸断带入或碎纸屑带入或类似纸的物质带入平整机造成钢带表 面印迹。抽印S19压力分配不均匀或凸度调整不当，造成钢带局部变形不均匀。横向振纹S21轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成钢
10、带表面基本无手 感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列。斜纹为钢 带表面大S形或网格形纹络。6、修磨缺陷名称、代码及表现形式表 6 修磨缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤K01钢带点接触与钢带速度不同步设备或异物，造成的沿钢带运行 方向的线状缺陷。修磨不均K35钢带板型不良、磨头的压力不均匀或研磨不均匀，造成宽度方 向上未能进行均匀研磨，发生斑点状缺陷或局部未磨。压坑K03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一 面凸起，有一定间距。水印K06脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部。横折印K16卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有
11、沿 轧制方向擦伤。砂带接痕K33磨头抬起和压下时留在钢带表面的由粗大磨纹组成的垂直于磨 纹方向的印迹，有一定宽度。7、纵切缺陷名称、代码及表现形式表 7 纵切缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤T01导向台等和钢带的接触而引起辊子的旋转不良，或异物与钢带 接触造成的线状缺陷，呈现白色光泽。擦伤T02钢带较大面积接触与钢带速度不冋步设备，造成的钢带表面局 部片状痕迹。压坑T03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成，造成钢带表面一面 凹陷，另一面凸起，有一定间距。油印T06棍子及设备的清洁不良，造成钢带的表面附着异物（油、指纹、 污水等）。垫纸压痕T07垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当
12、及运输不当而引起的垫纸 破裂造成钢带卷取时压入折叠的碘纸，形成白色的点状、线状 或椭圆型缺陷。矫直机痕T33因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动 产生钢带宽度方向或不风在轧制垂直方向上产生条状或不定型 缺陷。脱脂不良T34脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部。8、横切缺陷名称、代码及表现形式横切缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤L01导向台等和钢带的接触而引起辊子的旋转不良，或异物与钢带 接触造成的线状缺陷，呈现白色光泽。擦伤L02钢带较大面积接触与钢带速度不冋步设备，造成的钢带表面局 部片状痕迹。压坑L03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成，
13、造成钢带表面一面 凹陷，另一面凸起，有一定间距。油印L06棍子及设备的清洁不良，造成钢带的表面附着异物（油、指纹、 污水等）。垫纸压痕L07垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当及运输不当而引起的垫纸 破裂造成钢带卷取时压入折叠的碘纸，形成白色的点状、线状 或椭圆型缺陷。矫直机痕L33因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动 产生钢带宽度方向或不风在轧制垂直方向上产生条状或不定型 缺陷。缺陷名称代码表现方式脱脂不良（拉 矫）L34脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部9、其他表面缺陷名称、代码及表现方式表 9 其他表面缺陷名称、代码及表现方式缺陷名称代码产生原因及表现方式昆虫压入E02蚊子、苍蝇、虫子、飞鸟等落在辊面或飞入卷取几。在钢带表 面形成压痕。
