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1、在打开UG后，点击“开始”“所有应用模块”打开“注塑模向导”。启动“项目初始化” ，弹出对话框， 找到并打开你希望初始化的文件（05-3）按“确定”。这时会出现“项目初始化”对话框。结合上图对功能解释如下，在“投影单位”对话框中我们可以选择产品的单位“毫米”或“英寸”。在“项目路径”中可修改所产生文件的存放路径。在“项目名”中可以修改项目的名称。在“部件材料”这一对话框中可以选择产品所用的材料（如下图），软件会自动对产品进行收缩率的缩放。或者在“收缩率”对话框中输入产品的收缩率。完成修改后按“确定”。这时就进入了UG 注塑模向导模块。现在，我们就可以利用软件进行模具的设计。当我们观察下图后发现
2、当前的Y轴方向指向了产品的脱模方向。然而在UG中默认的脱摸方向是Z轴方向。而XY平面决定了今后调进模架调入后A板与B板的相碰面，所以最好是将XY平面设在产品的分型面上。接着，我们要对坐标的位置进行修改。按任务栏中“起始”“建模” ，这时就可以使用建模状态下的指令，我们再打开“格式”“WCS”“原点”，弹出对话框“点构造器”用“捕捉到圆心”的方法，将坐标设置到分型线（下图高亮处）的中心。设置完坐标后，发现坐标的方向并没有改变。这时我们点击“格式”“WCS”“旋转”，弹出对话框。选择“ZCYC”。点击确定完成坐标的设置。查看后，符合要求，利用“注塑模向导”中的“模具坐标”将当前坐标锁定。点击后弹出
3、“模具坐标”对话框因为我们首要保证的是产品的脱模方向，而现在的脱模方向是Z轴，所以，选择“锁定Z值”（见上图）而且我们之前已经将坐标调整到合适位置，所以选择“当前WCS”（见上图）。按确定后，模具的坐标被锁定。下一步，通过向导中的“收缩率”功能对塑料产品进行收缩率的缩放。点击后打开“编辑比例”对话框在UG中提供给大家的缩放比例的功能有三种，第一种是“均匀的缩放”，通过这个功能能对产品的X、Y、Z方向均匀的按同一比例缩放。第二种是“轴对称”，这个功能主要是针对形状是圆柱体的塑料件进行收缩率的缩放，可以对产品的沿轴线方向或半径方向轴分别设置收缩率。第三种是“一般缩放”，针对矩形的产品，可以分别对X
4、、Y、Z轴方向设置收缩率。结合本产品，我们选用第一种“均匀的缩放”，在“比例因子”对话框中打入ABS的收缩率（1.006即0.6%），点击确定。放完收缩率以后开始定义工件型芯和型腔的尺寸。点击向导中的“工件”后弹出对话框“工件尺寸”图中“产品最大尺寸”中的参数为UG为用户自动测量出产品各个方向的最大尺寸。如图中所示，本产品X轴方向测得的最大尺寸为52.312mm，Y轴的尺寸为59.1528mm，Z_down=-3.5210的意思是以当前已所定的坐标为原点，Z的负方向的最大长度测得3.5210mm,Z_up亦意为当前Z的正方向所测得的最大长度。当前为8.5510mm。“工件尺寸”对话框是用来具体
5、定义尺寸的，图中的“X- 25” 意为在产品（其X轴尺寸）左侧增加25mm，而“X+” 则为右侧，“Y-”“Y+” “Z-”“Z+” 也为同样原理。而右侧的“X、Y、Z长度”栏中设置的长度为总长度，如“X向长度 100”既为“X-”（25） +“X+”（25）+“X”（系统测得的X向最大长度52.312），为了便于加工，故四舍五入取整数100。对于本产品，系统给定的参数可以满足要求，按确定完成工件的创建。点击“型腔布局”设置模具内的型腔数和布局方式。点击后弹出对话框“型腔布局”在选中了“矩形”与“平衡”时型腔数只能设置为2或4。 本产品做为一模两腔，在“型腔数”中选择“2”。点击“开始布局”后
6、选定方向对型腔布局，点击X轴的正方向后，布局完成，系统自动生成另一个型腔。此时我们发现当前的坐标仍然在第一个产品体中，但在以后模架调入时，模架是以坐标为中心点放置的，故现在要将坐标设置到两型腔的中心。我们可以使用“自动对准中心”使坐标移动到两型腔的中心位置。现在我们要对产品进行分形，点击“分型”，弹出“分型管理器”对话框，在此对话框中我们可以完成补片，分型线的编辑，分型面的创建，型芯型腔的创建。首先，我们要将产品中相贯通的地方用片体补上，点击“创建删除补片面”，弹出对话框“补片环的选择”对于这个产品，我们选用“自动”的搜索方式，将片补在型芯的侧面，在修补方法中选择“型芯侧面”，这时我们发现在产
7、品有孔的地方出现了高亮的环。如上图，这就是片将修补在的地方。点击“自动修补”完成修补。按“退后”回到“分型管理器”进行分型线的编辑。点击“编辑分型线” 后，弹出对话框“分型线”按“自动搜索分型线”，这时系统会选种产品体，并且弹出“搜索分型线”对话框因为产品已经被选中，而且系统默认的顶出方向为Z的正方向，而我们之前在锁定坐标时已按此要求设置，所以可直接按“应用”完成搜索条件的选定，在应用以后，系统自动找出产品的最大面，并将次做为分型线，以高亮显示。经检查后发现符合要求，按确定，提取出分型线。回到“分型管理器”开始对分型面的创立。点击“创建/编辑分型面”后弹出对话框“创建分型面”点击“创建分型面”
8、后，弹出对话框“分型面”因为本产品的分型线在同一平面上，我们就可以用“有界平面”的方法创立分型面。在选中“有界平面”后，按确定，这时系统就自动的生成了一张分型面。回到“分型管理器”后，为了验证利用刚才所补的面和产品体以及分型面，是否能将工件分割后创建出型腔与型芯。点击“抽取区域和分型线”来进行验证。点击后，弹出“区域和直线”对话框选择“边界区域”后点击确定，这时出现对话框“抽取区域”如上图，我们看到这个产品的总面数为108，其中在型腔部分的面有72张，在型芯部分的面有36张，型腔与型芯的面数相加，等于产品的总面数。说明，分型正确以及补片成功。我们也可以通过拖动型腔与型芯面下的拖动条，来观察型腔
9、或型芯上的面。拖动时高亮面为选中面。经确认正确后点击确定。回到分型管理器，创建型芯、型腔。点击“创建型腔和型芯”后，弹出对话框“Core And Cavity”(型芯与型腔)在创建时有两种方法可以选择，一种是自动创建，一种是循序创建。在点击“自动创建型腔型芯”的时候如果系统报错将很难查找出问题，而循序创建时，系统会报告出错原因，因此，建议使用“循序渐进”的功能创建型腔型芯。点击“创建型腔”后弹出对话框“Select cavity sheets”，此时系统已为我们默认选种了补片面、产品体、分型面，我们直接按确定，确定后系统创建型腔完毕，出现对话框“查看分模结果”查看后确认无误，点击确定回到“Co
10、re And Cavity”对话框，点击“创建型芯”后重复刚才的步骤即可完成创建型芯的工作。回到“分型管理器”后发现此时窗口还是停留在“Parting”图层。这是因为在UG中注塑模向导在初始化项目时会分功能创建多个文件，而这些文件将具体的存放相对应的图形，比如，型芯会保存在CORE文件中，型腔会放在CAVITY中，总装图是TOP文件，这样的设置是为了方便在加工时拿取相应的文件。所以在今后保存文件的时候应使用“文件”“全部保存”，如只用“保存”只会保存当前正在工作的文件，其他被修改过的部分不会被保存。现在我们要回到总装图，继续做模架的调用，我们可点击“窗口”“更多” 弹出“更改窗口”选择TOP文
11、件，回到总装图现在我们开始调入模架，点击向注塑模向导上的“模架”后弹出“模架管理”对话框结合上图，我们对最经常使用的几个功能加以解释。“目录 及 TYPE”我们可以在“目录”这一下拉菜单下选择不同厂牌的标准模架，在这一套模具中我们选择的是龙记模架的侧浇口形式。在TYPE的下拉菜单中，我们可以具体选择模架的形式，比如当前模架中的“A”是B板下有挡板，“B”是板式脱模且B板下有挡板，“C”是B板下无挡板，“D”是板式脱模且B板下无挡板。“模架尺寸选择”在这个栏中我们可以选择模架的尺寸，图中的“2530”意为宽250mm长300mm，对于本产品，我们选用2535的模架。“布局信息”布局信息中的内容为
12、系统测量出的型芯型腔块的最大尺寸，“W=200”意为宽200mm ,“L=105”意为长105mm，“Z_up=35”意为以当前模具坐标计算Z轴的正方向的高度为35mm，因为我们已经将坐标设置在分型面上，那么现在Z _up的尺寸即为型腔的高度。同理，Z_down为型芯的高度25mm。“组件尺寸编辑”在这个对话框中可以具体设置模具中各个组件的尺寸。（凡在下拉框中能够直接获取的尺寸均为标准件，而本对话框可编辑非标准件尺寸。）“AP_h”在这个下拉框内我们可以选择A板（放置型腔的模板）的高度，在这里我们准备把A板打穿，所以我们选择了与型腔一样的高度35mm“BP_h”在这个下拉框内我们可以选择B板（
13、放置型芯的模板）的高度，在这里我们准备把B板打穿，所以我们选择了与型芯一样的高度25mm“Mold_type” 这个下拉框中我们可以选择模具的形式，在这里分别有三种形式，“I”“H”“T”“GTYPE”在这个下拉框里我们可以选择导柱在A板上(“1：On A”)或导柱在B板(“0: On B”)。模架选择完毕后，按应用开始生成模架。完毕后查看俯视图。在查看后发觉X轴方向空间不足，但是是Y轴方向空间充裕，所以，点击注塑模工具里的“模架”在次把“模架管理”打开，点击“旋转模架”，这时我们发现，模架绕着Z轴做了一次90度的旋转，得到的效果正好能够满足我们的要求。接着我们开始加入定位圈，点击注塑模向导上
14、的“标准件”，弹出对话框“标准件管理”。在这个对话框中我们可以选择各个标准件，比如有顶杆，拉料杆，定位圈等。在分类下拉框中选择“locating ring interchangeable”（定位圈）在“TYPE”中可以选择定位圈的形式在这里我们选择“M_LRB”，点击确定，定位圈被调入模架中。接着，我们继续打开“标准件管理”对话框，在分类中选择“sprue bushing”添加注口衬套，点击应用。在切换到前视图后发现注口衬套上的一部分接触到了定位圈，而且长度也没有到达模具的分型面。接下来，我们要对其进行修改，首先我们用“标准件管理”中的“重定位”对移动注口衬套到合适位置，在点击后弹出对话框“重
15、定位组件”点击“平移”弹出对话框“变换”经测量后在DZ处输入-5（点击“分析”“距离” 测量定位圈底面到注口衬套顶面的距离，得到5mm）。按确定后退出。 这时我们就看到注口衬套的顶端放置在了定位圈的底端，但是注口衬套的底部没有碰到分型面，如果把流道放置在当前片面，则当开模后流道将留在型腔内，无法取出，所以，我们要将注口衬套的底端延长到分型面。点击“标准件”后选种注口衬套在“标准件管理”菜单中点击“尺寸”进入尺寸编辑菜单。在这个菜单中我们可以编辑“标准件”的各个部分尺寸，在此，我们找40到”CATALOG_LENGTH=40”这个尺寸代表的是注口衬套的总长，经测量后我们得到注口衬套离分型面的距离有5mm（点击“分析”“距离” 测量注口衬套底面到分型面的距离，得到5mm），故将尺寸改为“40+5”，按回车确定输入数值后，点击确定退出菜单。经观察，此时的注口衬套符合了我们的要求。接下来我们创立浇口，点击“注塑模向导”中“浇口”，弹出对话框“浇口设计”结合上图，我们现在对“浇口设计”中的主要功能作出解释如下，“平衡”如在此选择上了“是”则系统会根据浇口在产品上的位置，对其他利用“布局”所产生的产品，在同样位置上建立一个浇口，选择“否”则不会。“位置”在
