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1、管棚施工施工技术交底1、编制目的：明确铁路隧道管棚施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范铁路隧道锚杆施工作业。2、编制依据：1、铁路隧道工程施工质量验收标准TB 10417-2003J 287-20042、铁路隧道工程施工技术指南TZ 204-20083、XX 标工程设计文件。三、洞口超前大管棚的作用及适用范围洞口长管棚适用于洞口V级围岩，无自稳能力或洞口段地表有重要建筑物。其目的是加固周边一定范围围岩，与刚架组合成预支护系统，防止空口软弱围岩坍塌，创造进洞条件。本管段内隧道洞口表层为黄色黏土，自稳能力差，为确保安全顺利进洞，采取超前大管棚支护。本作业指导书适用于XX 标。四
2、、超前大管棚施工工艺及技术要求（一）洞口大管棚施工作业流程图施工准备测量放样安装导向管、浇筑套拱搭设工作平台、钻机就位钻孔清孔钻孔验收合格管棚加工顶入棚管、安装止浆塞钻孔喷混凝土封闭工作面连接注浆管路、调试压水实验注浆作业钻孔注浆效果分析封孔、连接钢架结构合格结束（二）施工工艺及技术要求钻孔不合格钻孔原材料进场检验初选浆液配合比初配浆液试验注浆确定浆液配合比浆液制备调整浆液参数不合格钻孔首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度，由原地面自上而下挖台阶，仰坡面需竖直开挖，以便管棚导向墙施作。当挖至台阶底部时，形成管棚钻机施作平台。考虑钻机平台高度不能满足导墙施作高度，需将开挖平台两侧以外的位置进行
3、加深，具体开挖断面如图1-1 所示。开挖方法采用风钻打眼爆破，挖机挖装、汽车运输的方式进行。管棚作业平台开挖断面图导向墙仰0坡.1正面5.4.564.562管棚钻机作业平台93.26.9826.982图1-11、施工准备（1）、人员配置领 工 员1人技 术 员2 人安 全 员2人钢 筋 工12 人注 浆5人木 工5人空压机司机2人混凝土工8人运输车司机2 人挖掘机司机1 人（2）、机具设备配置潜 孔 钻1台弯 曲 机1台ZYB70/80D双液注浆机2台钢筋切割机1台电 焊 机2台挖 掘 机1台运 输 车1台线、水平，根椐线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出隧道中心线及外拱顶标高，并根据暗
4、洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧，做为导向墙立模的依据，根据导向墙的里程控制好导向墙内外模的高度，并预留相应的沉落量。按设计图的要求导向墙的长度和厚度均为 1.0m。3、施作导向墙、安设导向管（1）立模导向墙内模采用钢模板，钢模板尺寸为 1.5 米( 长) 0.3 米( 宽) 0.05 米( 高) ，外模及端头模板采用 3 厘米厚木板加工制作而成。由于导向墙的尺寸为 1m（长度） 1m（高度）。内模有 0.5 米留在外面不承受载荷，内模安装前需架设 2 榀工字钢，钢模板支撑在 I 字钢上，工字2 、测量放线 ：首先复核线路中钢间距为 1.0 米。在工字钢下方搭设钢管架支撑，以便承受导向墙混凝土浇
5、注荷载。工字钢架架设及模板安装采用人工进行，并保证工字钢架置于稳固的基岩上， 2 榀工字钢之间纵向采用22 螺纹钢与钢架间焊接牢固，螺纹钢环向间距为1.0 米。（2）工字钢支撑：用于支撑导向墙内模的工字钢安装架设采用三段弧长为5.946 米，半径为 7.3 米的工字钢 (I16) 单元通过连接板及螺母进行拼装，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查。工字钢架设时应严格按照设计位置进行，工字钢外轮廓线应与开挖轮廓线相吻合，确保立模位置符合中线、水平要求，并不致侵入开挖净空。（3）模板安装：导向墙的内模板
6、（内圈）弧长为18.155m，外模板（外圈）弧长为20.72m，钢模板之间通过螺栓连接，模板拼装示意图如1-2 所示。经计算，内模板共需 61 块，外模板共需 70 块。为确保导向墙内模圆顺，导向墙端头模板采用5 厘米厚、高 1.0 米、底宽 0.30 米、顶宽 0.34 米的木板安装，木板共需61 块，木板间连接采用加背撑方式进行加固，木模板与钢模板之间采用扒钉或钢钉连接牢固。在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差10mm，导墙边缘位置允许偏差 10mm或0mm；模板平整度不得大于5mm，模板表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。导向墙模板拼装示意
7、图1钢模板（150*30*5cm)1001端模板钢 架附注：本图尺寸以厘米计；501000011-1 剖面图图 1-2（4）预埋件安装内模安装完毕，可进行预埋件的安设，预埋件包括2 榀工字钢架及导管（ I20 轻型工字钢及直径为140mm的无缝钢管）。预埋件（导向管）中心线位置允许偏差10mm，尺寸允许偏差 +10mm或 0mm，预埋件（钢架）中心线允许偏差 3mm。1）工字钢安装：为保证管棚施工刚度，导向墙内设2 榀工字钢架，工字钢架间距0.5 米。每榀钢架分为三个单元，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，工字钢各单元通过连接板焊接并用螺栓连接牢靠，连接板应密
8、贴，加工后进行试拼检查, 连接板规格为 22023014mm，连接螺栓采用 M2460mm，螺母采用 M24，每榀钢架共需 6 套螺栓、螺母。钢架安装时应严格按照设计中线及水平位置架设，安装尺寸允许偏差：横向和高程为 5cm，垂直度 2。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下1520cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。在灌注混凝土时钢架应全部被混凝土覆盖，钢架保护层厚度不得小于40mm。钢架在加工完毕以后应在水泥地上试拼，钢架周边拼装允许偏差为3cm，平面翘曲应小于 2cm。2榀钢架间纵向采用22 钢筋按环向 1 米间距布置，并与钢架焊接牢固，钢架落底需置于稳固的基岩
9、上，拱脚开挖超深时，需加设钢板或混凝土垫块。安装工字钢时，应保证工字钢底部至内模顶面的距离达到0.15米( 既工字钢底部的混凝土保护层厚度 ) 。2）导向管埋设：工字钢架设完成后，进行导向管的埋设，导向管采用直径为 140mm 的无缝钢管，其壁厚为 5mm，导向管的长度是 1.0 米，环向间距为 0.4 米，共需 39 根，为了防止导向管在灌注混凝土时发生位移，导向管按照设计要求焊接在工字钢架上。安装导向管时，应严格控制导向管的环向间距及纵向位置。为满足设计要求，可先在工字钢架顶面标定出导向管的位置，并按间距、方向角要求布置导向管，导向管纵向与线路方向需一致，外插角角度为 1 3，以免管棚钻机
10、钻孔侵入洞身开挖断面。为避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管，安装导向管时需与端模抵紧并采取措施使其牢牢固定在端模上。钢架架立、模板安装及各种预埋件埋设完成后应及时报工程部技术室及质检工程师复核及复检，待合格后报监理工程师三检，通过后方可进行下道工序施工。(5) 、混凝土浇注：混凝土浇注前，需再次对模板、预埋件进行检查，并作必要的较正。模板的中线、水平及尺寸必须符合设计要求，预埋件的位置必须正确，模板安装及支架必须牢固紧密，导向墙采用C20混凝土，施工过程中，需严格控制原材料的质量、加强混凝土的拌合、运输、浇注、养护等各个环节质量控制。混凝土统一由拌合站集中供应，混凝土灌车运输，人工配合机械浇
11、注并捣固密实，浇注顺序为自拱脚两侧对称浇注，直至拱顶。（6）混凝土拆模及养护混凝土浇注完毕后，需及时进行养护，养护龄期不得少于14 天。混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板（外模）及端模板，强度达到设计强度的100%后可拆除内模及支架。4、钻孔（1）钻孔采用管棚钻机进行，钻机平台的高度根据钻机的可调控范围以及钻孔顺序进行确定，由于钻机钻孔顺序按高孔位向低孔位进行，平台位置相应自上而下进行逐步降低，以满足钻孔需要，钻机钻孔的孔径为 127mm。（2）工艺要求1）钻机就位时用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和导向轴线相吻合。2）需要打设钻机平台时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳定，防止施钻时产生不均匀的下沉、摆动、位移等影响钻孔的质量。3）钻孔时经常测量孔的斜度，发现误差超限应及时纠正，至终孔仍然超限者应封孔，原位重钻。4）在钻孔时，若出现卡钻、塌孔时应注浆后再钻。钻孔时，应认真填好钻孔记录，除记录钻孔深度、方向角外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同孔时的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。孔钻
