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1、 化学清洗施工方案项目名称：闪速炉余热锅炉化学清洗建设单位：紫金铜业股份有限公司施工单位：蓝星公司云南分公司2011-10-18 目 录一、方案编制的依据二、清洗目的及概述三、清洗范围四、清洗系统的设计五、清洗前的准备工作六、清洗步骤及监控分析七、质量承诺八、质量保证措施九、化学清洗后的总结十、化学清洗废液的处理十一、施工组织机构十二、安全文明施工保证措施附录1：清洗用设备、仪器及材料附录2：化学清洗分析方法附录3: 临时配管材料表附图：清洗泵站示意图一、方案编制的依据1、厂方提供的锅炉图及相关资料；2、国家质量技术监督局锅炉化学清洗规则；3、甘肃科技出版社 任建新 化学清洗；4、化学工业出版
2、社 窦照英 实用化学清洗技术。5、我公司质量手册、程序文件汇编；6、中华人民共和国化工行业标准HG/T23872007工业设备化学清洗质量标准；7、驰宏公司曲靖分公司烟化炉余热锅炉化学清洗方案；8、云铜铜业熔炼分厂艾萨炉余热锅炉、转炉余热锅炉清洗方案；二、清洗目的及概述化学清洗是采用化学药剂与设备内表面的有机污物，铁锈、污垢进行反应、溶解过程而达到清洁去污的目的；紫金铜业新建一套闪速炉余热锅炉用于冶炼铜过程中烟气的冷却和余热回收，产生的饱和蒸汽供发电和生产、生活使用。根据开车前设计要求新锅炉系统内部必须清洁，而在开车前进行化学清洗可以达到如下结果：l 除去制造过程中产生的氧化皮、铁锈及其他残余
3、物；l 除去制造过程中所采用的（例如用作保护的）油、润滑油及其他物质；l 除去在安装阶段留下的疏松颗粒物；l 在管子、联箱及汽包内表面形成一层钝化膜，保证在锅炉运行前不会再次锈蚀。总之，通过化学清洗能够清除锅炉内部各种沉积物及锈垢、杂质，使锅炉内表面清洁度达到要求。为今后的发电、生产过程消除安全隐患，为保证正常生产创造良好条件。 余热锅炉设计参数蒸 发 量： 50 t/h；工作压力： 5.0 MPa；蒸汽温度： 265 ；排烟温度： ；给水温度： 。余热锅炉采用直通式强制循环锅炉，由辐射室和对流区两部分组成。辐射室由膜式水冷壁组成，辐射室长度为 mm，直段高度为 mm，膜式壁由38x5高压锅炉
4、钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为 mm。辐射室后部设有一块烟气挡板，为膜式壁结构。辐射室出口烟气温度约 。对流区外壁也由膜式水冷壁组成，其膜式壁由38x5高压锅炉钢管和厚度为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为 mm，对流区长度为 mm。对流区内部布置2组凝渣管屏，6组对流管束。2组凝渣管屏为屏式结构的管束，6组对流管束均为顺列结构的管束。余热锅炉设置汽包1台，汽包位于锅炉辐射室顶部，汽包内径 mm，直段长度 m，筒体壁厚为 mm，封头壁厚为 mm，材质为 。另余热锅炉所有入口联箱内水冷壁管处均设有限流控板。因此，要对该余热锅炉进行成功清洗，必须解决好以下问题：1、垢层必须是逐渐溶解和非
5、溶物逐渐扩散，而非成片脱落堵在U型对流管束弯头部位,并且溶垢过程必须是在常温下完成.2、流量和压头及清洗的具体操作必须能满足防止气阻的形成；3、清洗系统的设计及清洗操作必须要防止节流孔的堵塞问题；4、清洗系统的设计，应避免在锅炉本体割口，从而防止对锅炉本体造成伤害及大幅度降低因此造成的工作量。5、选用的化学清洗剂能够满足常温清洗要求。三、清洗范围余热锅炉炉本体系统：锅筒水冷壁及管线临时系统及循环余量合计清洗容积2030M390M3四、清洗系统的设计 清洗系统设计进、回路与锅炉循环系统基本一致，但清洗系统根据清洗需要可以实现逆向循环。进液管由清洗泵站来，一支接强制循环泵出口阀门处，一支由清洗泵站
6、接除盐水给水管线至气包，回液管一支接强制循环泵进液阀门处回到清洗泵站回液总管，一支由蒸汽管出口接至清洗泵站回液总管。形成的各循环支路如下： 1、清洗槽、清洗泵给水管汽包蒸汽管、下降管清洗槽、清洗泵；2、清洗槽、清洗泵循环泵出口管辐射室、对流区、管屏、管束汽包蒸汽管、下降管清洗槽、清洗泵。五、清洗前的准备工作1、与清洗系统相连的所有如加药管、取样管、仪表管、疏水管等均采用隔离保护措施，以防止清洗液串漏；2、对不参加清洗的管路及系统采取隔离措施，有阀门关阀，无阀门者隔断；3、在进液总管及回液总管口装设取样管（泵站有则不用另设）；4、在清洗箱出口安装两层滤网，内层33mm，外层55mm，材质为不锈钢
7、，有效流通面积应大于泵入口管截面积的三倍；5、临时系统中的管道应干净无异物，水平铺设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。焊接部位应位于易观察处，焊口不宜靠近重要设备；6、安装在临时系统中的温度、压力、流量表及分析仪器应经计量检验后方可使用；7、清洗系统中阀门应统一编号，并悬挂在阀门上；8、锅炉顶部装设足够的排气管，以便畅通地排出清洗过程中产生的气体；9、各排污管应由临时加工的分配器汇集后接至废液处理槽。10、清洗现场的道路应平整畅通，并应有良好的照明设施； 11、公用工程条件（1）电：380V 3相4芯 50HZ 110kw（2）、水：清水和软水，流量44M3/H；序号清洗步骤水
8、质估计用时估计用量（M3）1临时系统清洗清水1h302系统水冲洗及检漏清水2h2003脱脂清水1h1004水冲洗清水2h3005酸洗清水1h1006水冲洗清水2h5007漂洗清水或软水2h1008中和钝化清水或软水1h200 估计用水总量为：清水1530M3； （3）、低压蒸汽（现场如能提供）：510，接入口径DN80100 12、主要设备 清洗槽： 一个 容积20 M3 清洗泵站： 一台 流量280 M3/h 扬程100M 功率110KW废液中和槽:一个 容积15M3 废液泵一台: 流量100 M3/h六、清洗步骤及监控分析清洗步骤： 临时系统水冲洗清洗系统水冲洗及检漏碱洗碱洗后水冲洗酸洗酸
9、洗后水冲洗漂洗中和、钝化人工清理检查（以下为常温条件清洗工艺）1、临时系统水冲洗临时系统水冲洗的目的是冲出临时设备及管线的污物及其它杂质。冲洗时将临时系统与待清洗设备断开，启动泵用清水将临时设备及管线冲洗干净。当出口水澄清时，即可结束该步骤。监控项目：浊度/15分钟2、清洗系统水冲洗及检漏清洗系统水冲洗及检漏的目的是将待清洗系统内脱落的污垢用清水冲出系统，同时检查清洗系统中是否有泄漏及循环系统是否畅通。临时系统冲洗完后，给系统注满水开始冲洗锅炉本体，在冲洗时，打开各排污点，将系统中的杂质污物彻底排干净，直至出口及各排放点的浊度与上水一致。系统冲洗干净后，控制阀门保证清洗系统充满情况下，检查各回
10、路及各法兰口、焊缝等是否有泄漏，若有泄漏，应及时补救。当确定无误时，开始准备碱洗。监控项目：浊度/15分钟3、碱洗碱洗的目的是除去清洗系统中的有机污物和碱性可溶物，并对疏松的污垢和金属氧化物起到剥离作用，使下一步酸洗过程的作用更加完全、彻底。水冲洗检漏结束后，给系统注满水后加入各种碱洗药剂，同时对进回液的碱度进行监控，清洗时间为1214小时左右。当进回液浓度基本平衡且2小时内基本不变时，即可结束碱洗。在碱洗过程中，应进行正反向切换。药剂名称 工艺条件金属油污清洗剂 5%监控项目：碱度 1次/45分钟4、碱洗后水冲洗碱洗后水冲洗的目的是将系统内剩余的碱液用水冲出来，同时将脱落的垢冲出来。碱洗结束
11、后，打开系统总排污，将系统中的碱洗液排干净，然后用清水冲洗系统，并不断地打开各排污点检测PH值，当系统出口及排放点的PH值小于9，且浊度和上水一致时，即为终点。监控项目： 浊度 1次/30分钟 PH值 1次/30分钟5、酸洗酸洗的目的是让酸与铁锈、污垢发生化学及电化学反应，从而将污垢彻底溶解除去。为了防止垢层成片脱落，应从工艺上控制反应的速度，使可溶物逐渐溶解，不溶物成小颗粒状扩散在清洗液中，因此酸度应严格控制，并在清洗液中添加适量的助剂。水冲洗结束后建立起循环，在常温下加入缓蚀剂，在其循环均匀后，逐步加入酸洗药剂及其他助剂，完成上述步骤后，将称重好的腐蚀试片及样管投入清洗循环槽中，同时酸洗前
12、在汽包内也悬挂腐蚀试片，共同来测定清洗效果及腐蚀率。在该过程中要保证定期排污。当样管内锈垢清除干净，酸度及总铁离子浓度基本达到平衡后1小时不变即可结束酸洗，并取出腐蚀试片处理、称重，以测定腐蚀率。 药剂名称 工艺条件 复合酸 5% 缓蚀剂 0.3% 促进剂M 0.5% 还原剂 0.5% 温度 常温 监控项目：酸度 1次/45分钟二价铁离子浓度 1次/45分钟三价铁离子浓度 1次/45分钟6、酸洗后水冲洗酸洗后水冲洗的目的是冲出系统中残余的酸液和吸附在金属表面的残液，并将脱落的垢从系统中冲出。 排净系统中的酸洗液，然后用大量的水对全系统进行开路冲洗，并不断轮换各导淋排污以使系统中的颗粒、杂物及残
13、液排净。在冲洗过程中应打开高点放空。当出口水的PH值大于5，且出口水与上水基本一致时，即可结束水冲洗。监控项目：PH值 1次/10分钟 浊度 1次/10分钟7、漂洗 漂洗的目的是除去由于水冲洗过程中在金属表面形成的二次浮锈，并对铁离子进行络合，以保证最后的钝化效果。 水冲洗结束后建立起清洗循环系统，在常温下加缓蚀剂并循环均匀，然后开始加入漂洗药剂，控制PH值。漂洗约36小时，在清洗过程中要不断监测铁离子浓度和PH值。当监测项目基本不变即可结束漂洗。控制铁离子浓度小于500PPM,若大于则应更换漂洗液。 药剂名称 工艺条件复合酸 1%缓蚀剂 0.3% 监控项目: 漂洗液浓度 1次/20分钟 铁离子浓度 1次/20分钟 8、中和、钝化 通过酸洗、漂洗后，金属表面非常活泼，遇空气极易产生二次浮锈，通过钝化，使金属表面
