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1、1. 工程概况1.1工程简介东明润邦化工有限公司120万吨/年高硫重油综合利用项目，循环水场给排水部分是由生产给水(PW)、循环水(CWS、CWR)、雨水(RD)、清净废水(ND)、生产含油污水(SD)、生活污水(OD)、循环冷却水排污（CWD）、低压蒸汽（LS）、蒸汽凝水(CP)等组成,其中还包括循环水场加药装置的药溶液（CSI）及二氧化氯溶液(CLO2)管道。1.2工程特点装置区内生产给水管道、循环水管道、所有污水管道大部分为埋地安装，根据项目施工进度计划施工高峰期安排在冬季（2009-5-1日至2009-6-20日），此时正值多雨季节，同时现场组对管口时需挖很多的操作坑，埋地安装作业较多
2、,这些都给现场施工和管道安装带来了很大的困难，加大了施工难度大。1.2.2装置区所在地是由古黄河淤泥堆积而成，地质松软，对车辆进出及吊装机具作业有较大的影响，造成吊装作业困难，加大吊装作业量及临时措施工作量。1.2.3装置区地下水位低，沟槽开挖前及施工过程中需做降水。1.2.4装置区内循环水管道管径较大，最大管径达到DN1200管。1.2.5给水管道材质为：无缝管20#（管径DN200mm）、螺旋管Q-235(管径DN200mm)；排水管道材质为：铸铁管；药溶液及二氧化氯溶液管道材质为：AGR管。1.2.6埋地管道在安装过程中须加大地面预制量，减少现场组对固定焊口。交叉作业主要在土建施工与管道
3、安装之间，土建与安装衔接需进行合理安排，土建施工的预留孔及预埋件必须做到方位及标高准确，以免造成不必要的返工。1.3 主要工程实物量无缝钢管0.7km；螺旋管1.1km；铸铁管0.1 km；阀门166个；应力缓解器15个；检查井5座；阀门井16座；手提式干粉灭火器12个。1.4 编制依据1.4.1 建设单位提供招标文件及其他资料。1.4.2 青岛英派尔化学工程有限公司的东明润邦化工有限公司120万吨/年高硫重油综合利用项目循环水场（给排水部分）施工蓝图。1.4.3 执行的国家和石油化工行业现行施工验收规范。1.4.4 GB50242-2002建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范1.4.5 GB
4、5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1.4.6 SH3533-2003石油化工给排水管道工程施工及验收规范1.4.6给排水图集02S404（套管安装祥图）1.4.7给排水图集02S515（排水检查井详图）1.4.8 L-427G型矩形给水井(复用图)1.4.9给排水图集02S403（吸水喇叭口及支架的制作详图）1.4.10给排水图集03S504（钢格网机起吊架的制作及安装详图）给排水图集01SS105-46(水位控制阀安装详图）1.4.12给排水图集01SS105-36(自动排气阀安装详图）2. 施工程序2.1管道预制施工工艺流程（如图1 所示）2.2管道安装施工工艺流程（如
5、图2 所示）3. 主要施工方法施工方法分三步：第一步是装置区内排水管线（CWD、ND、OD、SD）安装。既在施工过程中压力流管线让重力流管线。第二步是生产给水管线（PW）、循环水管网（CWS、CWR）安装。管线安装宜先地下后地上，先主管后支管,地下管线应按地面预制到地下组对的顺序进行下料、预制、吊装、组焊来安装。第三步是低压蒸汽（LS）、蒸汽凝水(CP)、溶液（CSI）及二氧化氯溶液 (CLO2)管线安装。实际施工过程中，可以合理安排三步可以同时或交叉进行。3.1技术资料的准备管道施工图图纸及文字资料、规范、标准等应齐全。进行施工图会审和设计交底, 编制施工技术措施。准备施工记录表格，采用石油
6、建设工程交工技术文件。向各作业班组作好技术交底。3.2材料的检验和管理 3.2.1材料到货验收到货验收包括质量证明书审查和实物验收两部分。由材料责任工程师对质量证明书进行审查，确认是否符合有关标准和规范的要求，对质量证明书进行编号、建立台帐，提出需要检查、检验的内容并组织实施。实物验收包括到货数量、外观质量、尺寸和厚度检测、按照材料责任工程师提出的检验项目进行检验。 材料的外观、几何尺寸检查，应符合下列要求钢管、管件、阀门必须有出厂合格证，在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用：a) 钢管、管件内外表面应平整，不得有裂纹、折迭、重皮及结疤等缺陷。b) 钢管、管件无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、
7、凹坑及机械损伤等缺陷。c)铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。d)塑料管、复合管的管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。复合管的管子和管件的基层与复层间不得有不贴合现象。e)法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。f）法兰端面上连接的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。g）螺栓螺母应配合良好，螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。
8、h）橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡、折皱、划痕等缺陷。i)橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。J）橡胶、塑料等非金属密封面的阀门、衬里部件、塑料及复合管道等材料验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。 3.2.3阀门检验阀门的检验执行SH 3518的有关规定，还应符合规范SH3533的4.3.2条4.3.8条。阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于一个，进行壳体压力试验和密封
9、试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。阀门压力和密封试验使用洁净水进行。阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5 min，阀体、填料无渗漏为合格。阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合表的规定。表3.2.3 密封试验保压时间公称直径DN，mm5065150200保压时间，S1560120试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。a）阀门必须具有出厂合格证、产
10、品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。b) 外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。3.2.4 管配件作常规抽样检查：检验合格管道组成件分区存放，作好标识。管线组成件应分区存放。3.2.5 材料现场管理3.2.5.1 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并按程序文件要求进行标识。3.2.5.2 为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。3.2.5.3 阀门在安装前不能露天放置，临时放置时要有防护措施。3.3管子内壁清扫及保证清洁度的措施装置内生产给水、循环水管线内部清洁度要求严格，必须确
11、保在施工过程中管内清洁度符合设计要求，做到管内无异物、杂物，为安全试运投产作出可靠保证。 对DN100以上大口径管采用拖布清管，DN100 及DN100以下小口径管可用压力0.3Mpa的压缩空气进行吹扫。管子清扫完后再重新堵上堵头或用塑料布捆扎牢固。弯头、阀门等配件则应手工清除尘土、淤泥、浮锈、漆皮等杂物。3.3.4管子及管配清扫干净后方可进行组对焊接，施工人员应养成不将物品放入管内的习惯，盖面用的焊条应用焊条保温筒盛放。管工在管子坡口打磨好准备组对前，再次复查管内是否有遗忘的杂物 ，确认无误后方可进行组对施焊。 对预制完的管道，采取两端封闭的办法，即在管口端用塑料布捆扎牢固，这封闭一直延续到
12、该管段与其他管段或设备相连时才拆除。 对已清洁的管段，若因仪表材料到货较晚仍需开口时，在切割完毕后应将焊渣、铁屑等清除干净后，再次封闭管口。 在已安装就位的管壁上切割开孔前必须在开孔部位焊上临时把手，保证切除部分可以在切割后顺利拿下而不被掉入管内，对割下的熔渣和铁屑必须清扫干净， 对3以上的开口， 可用锉刀或砂轮机清除紧附的渣屑，再用布团粘出来，对3及3以下的开口，用锉刀清除完渣屑后，再用压缩空气吹扫干净，未吹之前不得封闭。 预制好的管线安装上架吊装时，应避免管端口碰撞或插入土中。已吊装就位的管线，封闭的管口若有脱落，应重新封闭，防止风沙进入。 对已清扫的管道要求及时填写单根管子、管段清扫记录
13、,即施工原始记录。3.4 法兰密封面组对安装过程的保护措施 从仓库领出到班组自行保管时,应轻拿轻放,禁止强行装御（相互碰撞）。堆放时，应用木板垫在密封面下面,避免焊渣、砂子等粗糙物划伤密封面。3.4.3安装时，除了清除管内异物外，还应仔细清理法兰面、垫片，不得有砂子、铁锈等杂物，同时对法兰面进行检查，不得有径向划痕，如有影响密封的缺陷 (如超过垫片单边宽度的划痕)，必须进行修理以确保密封。3.5管道预制3.5.1 为减少管道安装的地下作业和焊缝固定口的焊接量，加快工程进度，保证质量,要求管道在现场的地面预制组焊成管段，并对焊缝进行检验合格后方可吊装。 管道上仪表管嘴或短管焊接时，应与仪表技术员
14、核对无误后，再开孔施焊。 3.5.3 管子切割:DN50的钢管采用氧乙炔切割，DN50的钢管采用砂轮切割机切割，切割后用砂轮机磨掉氧化皮及周围的熔渣。3.5.4管道坡口加工要求应根据焊接作业指导书要求加工，原则上应考虑焊接质量，便于操作及减少变形。3.5.4.1壁厚相同的管子，管件组对应作到内壁平齐、错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm；3.5.4.2不同壁厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或外壁错边量大于3mm时，应进行修整；3.5.5管道预制件应标识齐全，合格标识应有：距焊口50mm处标识焊工号焊接顺序号，管道上应有管线号。3.6管道敷设与阀门安装一般规定3. 管道敷设
15、应具备以下条件：a）与管道有关的土建工程经检查合格；b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。3. 管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度应符合下列规定：a）铸铁管宜不大于3 m；b）塑料管宜不大于1.5 m；3.6.1.3 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。3.6.1.5 沟内管道接口处应挖工作坑。3. 气温在5 以下或昼夜温差变化较大的地区施工时，不得使用冻硬的橡胶圈，管道为刚性接口时，应有防止温度应力破坏管子接口的措施。3. 管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。3. 新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：a）确认相关作业的安全性；b）核对原有管道的坐标和标高；c）核对原有管子及管件的材质与规格。3. 管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。3.6.1.10 管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。3.6.2 钢管3.
