焊接工艺规程焊接技术

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1、焊接工艺规程焊接技术焊接工艺规程焊接技术焊接工艺规程焊接技术通用焊接工艺（一）1总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧 自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO气体保护焊工2艺的各类钢制压力容器的焊接。2焊工2.1焊工必须按锅炉压力容器焊工考试规则 进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内 从事合格项目的焊接工作。2.2焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接 材料、焊接工艺要点。3焊接方法3.1下列焊缝一般釆用埋弧焊3.1.1 10W6W60的拼接焊缝；3.1.2 直径 dM1000mm 且 6M10mm 的 A、 B 缝内、外口 ；600mmW 直径 V1000mm 的 A、B 缝外口。3.

2、2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径 dN1000mm 且 SV10mm 的 A、 B缝内、外口；3.2.2 600mmW 直径 GV 1000mm 的 A、B 缝 内口3.2.3 直径GM89mm接管与法兰B类缝外 口；3.2.4 C、D类焊缝。3.3下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径 GM1000mm 且 6W8mm 的 A、B 类缝打底焊；3.3.2 600mmW 直径 GV 1000mm 的 A、B 类 缝打底焊；3.3.3 直径GM89mm接管与法兰B类缝打 底焊；3.3.4 GV89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝 焊接。3.

3、4下列焊缝一般采用熔化极CO气体保护焊：23.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座 的焊接。4焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709钢制压力容器焊接规程的规定选用相应的焊接材料。4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证 明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合 格后方可使用。4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整 齐，分类、分牌号存放，避免混乱。4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行 烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。 连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉 末。4.5焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。4.6焊接用保护气体

4、的纯度必须达到规定的标 准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。5焊缝坡口形式与基本尺寸5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规 定如下：5.1.1 单面V型坡口见图5.1.1。5.1.2 不对称X型坡口见图5.1.2。5.1.3 当直径W600mm，采用单面焊双面成 形工艺时可采用单面V型外坡口。5.1.4 当直径6O0mm选用V型和X型坡口, 先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。5.2采用埋弧自动焊工艺时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如下：5.2.1 I型坡口见图5.2.1（适用于 a=10-14mm 钢板）。单面V型坡口见图5.2.2 不对称X型坡口见图5.2.3。采用氩弧焊工艺时，一

5、般采用单面V型5.2.25.2.35.3外坡口见图5.3。5.4 除5.1条、5.2条、5.3条规定外，可 根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口形式和 基本尺寸。6焊前准备6.1 全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、 工装等设备是否正常。6.2 确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质 量是否符合要求。6.3 检查焊件的装配质量和坡口情况。6.3.1 焊接的坡口形式和基本尺寸以及装 配公差必须符合产品图纸要求及技术工艺文件 的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、 夹渣等缺陷。6.3.2 坡口表面及两侧20mm范围内的水 分、铁锈、油污等有害杂质应清理干净。6.4 不锈钢及其复合钢板复层坡口两侧各1

6、00mm范围涂白垩粉，以防止沾附焊接飞溅。6.5采用埋弧自动焊焊平板拼缝、筒体纵缝时，必须有引弧板和熄弧板各一块，长150mm, 宽100mm，厚度、材质与筒体相同。6.6氩气的纯度不低于99.99% （体积比），含水量不超过20X10-6，当瓶内气体压力低于 1Mpa时应停止使用。6.7按工艺文件要求实施预热，要保持预热的均匀性，确认达到预热温度后才能施焊。7焊接要求7.1焊接环境出现下列任 情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。7117127.1.37.1.4风速大于10m/s； 相对湿度大于90%； 雨、雪环境； 焊件温度低于-20。7.2不锈钢、有色金属容器应有与钢制产品隔离 的专

7、用的焊接场地，地面应铺设橡胶等软垫，保 持环境清洁。7.37.4焊接环境必须符合安全卫生要求。 焊工的工作环境应有足够的光线。Ill7.5 当焊件温度为0C时，应在施焊处100mm范围内预热到15C左右。有预热要求时, 应不低于预热温度。7.6 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。应防止地线、电缆线、焊钳与焊件 打弧。7.7 定位缝若存在裂纹必须清除定位焊重 焊；如存在气孔、夹渣时应去除气孔、夹渣。7.8 熔入永久焊缝内的定位焊两端应修磨 至便于接弧。7.9 受压元件的角焊缝根部应保证焊透。7.10 双面焊需清理焊根，显露出正面打底 的焊缝金属，接弧处应保证焊透与熔合。7.11 每条

8、焊缝应尽可能一次焊完，当中断 焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、 缓冷措施，重新施焊时，仍需按规定进行预热。7.12 按焊接工艺卡执行焊接规范，并注意 及时调整电流、电压和焊速，以确保焊接质量。7.13釆用控制线能量，选择合理焊接次序等措施，防止和减少焊接变形。7.14 当焊缝出现大量气孔、裂纹及成型不 良时，应立即停止焊接，分析原因，进行修补和调整后方可继续施焊。8焊接工艺参数的选择8.1手工电弧焊工艺811 一般根据焊件厚度选择焊条直径，见表811。表8.1.1焊条直径的选择 材料厚度（mm）V44-1212焊条直径（mm）2.5-3.23.2-4812碱性焊条釆用直流电源且反极性

9、焊接，酸性焊条采用交流或直流电源，正或反极性焊接。813焊接电流的选择一般根据焊条直径来确定。在釆用同样直径的焊条焊接时，当焊件 较厚，可选择电流上限，立、横、仰焊一般应比 平焊时小10%左右。焊接奥氏不锈钢时，电流应 比焊接碳钢、低合金钢等材料的电流小。814应尽量釆用低电压短弧焊，焊接速度应保证焊缝成型良好。815焊接电流、电压匹配关系见表815。表815焊接电流、电压匹配关系焊条直径 (mm)25324050电流(A)50-80100-130 160-200200-250电压(V)16-1818-2021-2323-25通用焊接工艺(二)8.2埋弧自动焊工艺821酸性焊剂适用于交流或直流

10、电源焊接，碱性焊剂适用于直流电源用反极性焊接。822焊接中、厚板压力容器纵、环缝时，焊丝直径一般为4mm、5mm。823823。焊接电流与电压的匹配关系见表表8.23焊接电流与电压的匹配关系焊条电流(A)600-700650-750 700-800 750-850V) 34-36 35-3836-4038-428.3 手工钨极氩弧焊工艺8.3.1 电源种类与极性应根据焊件材料进 行选择，一般选用直流正接。8.3.2 焊丝直径：碳钢和低合金钢及铬钼耐 热钢一般为2.5mm，奥氏体不锈钢及其他高合金 钢一般为2.0mm。钨极直径一般为2.5-4mm，端 部形状为90。锥形，通常情况下，氩气流量为

11、8-12L/min，当釆用双面通氩保护时，背面氩气流量小于正面氩气流量,亠般为4-8L/min。833焊接电流一般为70-110A，电弧电压为 9-13V。8.48.4.1合金钢，8.4.2熔化极气体保护焊工艺。此工艺一般仅适用于焊接碳钢和低选用直流反接。焊丝直径一般为1. 2mm，通常情况下CO 流量为 5-15L/min。28.4.3 焊接电流一般为180-220A，电弧电 压为 18-22V。9焊缝表面的形状尺寸及外观要求9.1焊缝内、外表面的外观应符合以下规定。9.1.1焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未溶合、未焊透、弧坑和焊瘤 等缺 陷。9.1.2 焊缝上的溶渣和两侧的飞溅

12、必须清 除干净。9.1.3 对接焊缝区应平滑过渡，无突变，角 接焊缝区应圆滑过渡到母材。9.2 A、B类接头焊缝的余高e、e及宽度,1 2按表9.2、图9.2的规定。表9.2焊缝余高及焊缝宽度允许偏差标准抗拉强度下限值obW540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金其他钢材余钢材高 单面坡口 双面坡口 单面坡口 双面坡口宽 不大于坡口外度 沿宽度同条接头宽度差同类型宽 度接头差e1e2e1e2ee12e1e20-10%0-10%0-10%0-15%0-10%0-10%SsS1S2S2SsSs且W1.5且且且勺5且且W3W3W3W4W4W4e1e2+8W4W89.3 C、D类焊缝的焊脚高度应符合设计

13、图 样要求，当图样无规定时，取焊件中较薄件厚度。 补强圈的焊脚高度：当补强圈厚度W8mm时，其 焊脚高等于补强圈厚度;当补强圈厚度8mm时, 其焊脚高等于补强圈厚度的70%,且不小于8mm。9.4 使用标准抗拉强度下限值ob 540Mpa 的钢材及Cr-Mo低合金钢材和不锈钢材料制造 的容器以及焊缝系数取1的容器、低温压力容 器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面 的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得 大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝 长度的10%。9.5 筒节施焊后，应检査焊缝棱角度，其值 不得大于(os/10+2mm)，且不大于5mm，同时 检查筒节的椭圆度e,应不大于设计内径Di的 1%,否则应校圆。10焊后工作10.1对焊缝外观质量进行自检。10.2对按规定进行焊缝标识。焊缝外观质量进 行自检。10.3按要求填写焊接记录。按规定进行焊缝标识。10.4整理设备，清理现场。11说明本通用工艺的规定若与有关标准和图纸的技术 要求不一致时，按有关标准和图纸的技术要求 执行。