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1、我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事炼胶车间员工培训材料（2）因本车间使用的是2003 年江苏某厂家产的灵格自动配料，自动混炼系统，但也有20%-35%左右的手动配料，手动打料时候，故在混炼胶这一块，我们需要精益求精，不断要求自己，对于文化水平不高的配料，打胶，预成型员工，不要借口自己底子薄，烂泥扶不上墙，耍个性。我认识你，钱不认识你，每周六早会20 分钟，专门抽查各位相关员工的认识层面。答对我问的问题80%或以上奖励20 元 / 题 其余一律扣除15 元 / 题。（某一员工，连续答对，或答错，奖励或惩罚翻倍,什么意思呢？就是你比如朱启飞，6 号答对一题，奖励20元，
2、下周 13 号再答对一题，则是奖励40 元 / 题，不封顶，相反，我们连续答错的同志，你比如李明华，不识英文字母，文化水平很低，6 号答错一题，扣奖金15 元， 13 号如果再错，我们不讲情面， 讲规矩， 扣除 30 元 / 题，封顶，最高扣除额度为 420 元 / 题）所有员工一视同仁，车间主管直辖实验员和磨胶粉的员工也不例外。本材料炼胶车间所属员工，人手一份，不得遗失。相当于炼胶车间的正式法规条令。自各员工签字收到材料后自动生效。注意事项：一，材料不得外传，外传需车间主管审批，签字二, 各部门只需熟悉自己所属领域，其他领域可略作了解（预成型有自己的专门培训资料，以下材料主要是针对配料，打胶
3、员工）三，各项奖励不冲突，互不干扰。比如周一的安全例会答问，周三的生产例会和周六的技能/ 理论培训例会，奖励和惩罚分别通告和发放。不在形式上互相抵消个人的最终奖罚金。四，答题形式为炼胶主管随机抽号，随机提问。个人回答，主管定成绩。五，最终解释权利归炼胶车间主管六，各员工，班组长，可以提出修改意见一：配料过程的检查1. 查看炼胶计划员下发到炼胶的计划任务单，和当日料牌是否对得上.2. 配料班长检查配大料员工是否登记原材料批号，大料种类，胶料配方编号，胶料生产批号以及大料重量。3. 配料班长检查配生胶员工是否打印称重电子票据，并在票据上登记胶料配方编号和胶料生产批号4. 配料班长检查配大料员工是否
4、做好油料出入库记录。5. 查看配料控制系统是否正常6. 配料班长检查配小料员工的各小料工具是否一一对应， 是否脏乱。7. 查看配小料系统是否正常，条形码能否正常打印。1我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事二：混炼过程的检查1.检查消耗功率记录：将混炼中所得的功率曲线与标准的比较，以评定混炼过程的正确程度。2检查辊筒压力记录：原理与功率记录相同，利用专门仪表测量辊筒压力，将所得压力曲线与标准比较。3.检查混炼温度记录：将所得温度曲线与标准比较，评定混炼质量。4.检查混炼效应记录：此法按时间和温度两个参数来检查，将所得混炼效应与标准比较，评定胶料混炼质量。三：混炼胶的检查
5、（以下部分有专人检测和统计数据）此部分虽然只是结果关系到你们的利益，但是我希望你们要多去测试室了解和关心这些过程。1、胶料中配合剂分散度的检查(a)目测：借助于放大镜或把胶膜拉伸后用肉眼观察，根据经验可粗略地判断分散程度。(b)显微镜检查：采用光学显微镜、电子显微镜或X 光显微摄影观察胶料切片等方法。如混炼均匀，则表面细致，无结团疙瘩，光学显微镜检查可通过比较作出定量估计。2、胶料均一性检查(a)可塑度测定：从每个混炼胶的前、中、后三个不同部位取试样，测定他们的威氏可塑度或门尼粘度。(b)相对密度测定：测定混炼胶的相对密度是为了检查多加或漏加了某些配合剂（表现为密度过大或过小）以及混炼是否均匀
6、。2我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事(c)硬度测定：此法是通过混炼胶的硫化试片的硬度来检查填充剂的分散程度，同时也可检查硫化的均匀程度，测定方法见国家GB531-1983。(d)环状定伸应力测定：此法是用小型硫化机和模具，制备环状试样，硫化条件为 180250 x12min.测定定伸应力。(e)力学性能测定及化学分析： 用测定硫化胶力学性能和化学分析的方法来检查混炼胶的质量。常规的测定项目有拉伸强度、伸长率等。3、胶料流变性能的检查： 此方法是借用仪器来评价混炼胶 流变性能即炼胶的整体宏观特性。 对未硫化的混炼胶来说， 较常用的是门尼粘度计和振荡型流变仪。四 .
7、混炼质量问题及改进措施(1)混炼胶主要质量问题及其原因a.分散不良的原因(a)混炼过程中的原因混炼时间不够排胶温度太低或太高同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将H3 防焦剂 X29 与 H1 和H2 一起加入）；塑炼不充分；配合剂添加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径炭黑(B1 B24)和树脂 (Z1 Z16 Z21 等)或粘性油（ Z73我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事Z9 等）；金属氧化物（ H1 H2 B19 等）分散时间不够胶料批量太大或太小（我们的重量是黑色胶 55-60 公斤 / 车，浅色胶 40-45公斤 / 车，硅胶 10 公斤
8、 / 箱，特殊较种 25 公斤 / 车）(b)工艺操作上的原因没有遵循所制订的混炼程序油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进斗边上；转子速度不恰当；胶料从压片机上卸下时太快；没有正确使用压片机上的翻胶装置(c)设备上的原因密炼机温度控制失效；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过度；压片机辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵。(d)原材料方面的原因橡胶过期存放和有部分凝胶；三元已丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然橡胶预塑炼不充分；填充剂中水分过量（结块） ；4我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；配合剂使用不当。(e)配方设
9、计方面的原因使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过程。b.焦烧的原因(a)配合方面的原因硫化剂、促进剂用量过多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填料过量；液态增塑剂不够。(b)混炼操作方面的原因装料容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度过高；5我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事排胶温度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早地加入硫磺， 或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和（或）硫化剂分散不良；树脂堆积在转子上；漏加防焦剂；1
10、1未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。（ c）停放方面的原因生胶塑炼不充分；辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；c.配合剂结团的原因生胶塑炼不充分；辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；装料容量过大；粉状配合剂含粗粒子或结团物；凝胶太多。d.收缩大的原因(a)无硫胶料可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。(b)加硫胶料胶料开始焦烧。6我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事e.麻面（胶粒）的原因(a)无硫炼胶密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。b.加硫胶料胶温、辊温过高引起焦烧；混入一些已焦烧胶料。f.可塑度过高过
11、低或不均的原因塑炼胶可塑度不恰当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑多加，少加或品种用错。g、相对密度过大过小或不均匀的原因配合剂称量不对，漏配和错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；混炼时粉剂飞扬损失过多，粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混炼不均匀。h、焦烧时间过长或过短的原因(a)焦烧时间过长促进剂品种弄错、少加；7我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事氧化锌漏加；炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；沥青、陶土多加。(b)焦烧时间过短促进剂多加或品
12、种搞错；碳酸钙过量；炭黑品种搞错 .i、硬度过高过低或不均的原因配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；混炼不均匀，硫化胶硬度不均。j.、喷霜的原因胶料混炼不足，不均匀；配合剂称量不准；硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停放时间过长；制品欠硫。k、硫化起点慢的原因促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；8我们之所以总是第一，是因为我们做别人不愿做，不曾做，不会做的事炭黑品种搞错。l、欠硫的原因促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。m、分层的原因天然胶胶料中混入丁苯橡胶或相反。n、脱辊或粘辊的原因（ a）粘辊辊温过高、
