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1、设备车间开展百日活动反思材料 根据侯北辆安函201544号文件要求，我车间全面开展百日安全反思活动，认真汲取“2.14”一般D10类事故教训，研判可能出现的新风险，对前期通报的典型问题及开展安全生产大检查活动以来专项检查组发现的重点问题进行一次“回头看”，对问题的整改情况进行复核，严抓两纪管理，进一步加大现场作业过程控制和检查抽查的力度，对安全风险关键部位和薄弱环节认真研判，对工作起到针对性和指导性；并对此次活动进行认真总结，将活动中发现的问题及采取的有效措施进行总结归纳如下：一、全面分析、认真梳理我们在设备管理中存在的问题，在标准化作业，原始资料管理，安全作业程序，职工思想工作，以及各工种的
2、协调配合上，都存在许多不足之处。设备管理、使用和维修人员素质低，人才缺乏；现场拼设备现象严重，设备使用人员在日常生产中只注重设备使用不注重设备保养，经常出现设备带病运行情况，给设备造成更大伤害；设备维护保养手段落后，杜绝“凑合着用”“差不多就行”的维修观念，明确设备、人身安全为第一职责，牢固树立大局意识和忧患意识。二、在安全大检查期间，车间高度重视人身安全，严格落实人身问题“零容忍”要求，对人身安全整治方面以现场发现的问题为镜子，对职工加强日常安全教育，车间以事例狠抓安全风险研判，发现主要问题有：2015年2月25日11:35分，设备维修人员处理主库3道2位集中试风设备漏风故障。对于主要设备的
3、检修，维修人员没有足够的安全预想，应设专人进行防护，严密监控调车作业，防止发生人身伤害事故。车间管理人员及时对维修人员进行批评指正、现场教育，讲明利害关系，并立即增设现场专人防护。对于存在的人身安全隐患，作业人员自我保护控制能力差、安全意识淡薄，不能认真吸取教训，不能将人身安全做到“零容忍”。三、对上级检查发现问题认真组织分析，制定措施，立即整改。造成这一问题的主要原因是由于车间及班组日常管理弱化，没有坚持严格管理，管理中存在严重漏洞；车间弱化了对班组的管理，造成问题没有及时被发现并解决；维修职工在日常工作中没能严格按照标准作业，造成漏检漏修情况发生。车间安全风险管理意识薄弱，对班组管理不到位
4、，对现场作业卡控不到位，存在较大安全隐患。车间管理存在粗放式管理，不符合当前精细化管理要求，管理中存在很大漏洞。四、在安全大检查期间，车间管理人员采取跟班作业的方法，对班组职工作业中的不良习惯进行现场监督、现场整改。主要查职工基本制度的执行情况、查职工现场作业、防护制度的执行情况、查职工劳动保护是否到位。车间技术员定期对现场作业情况进行抽查，使用数字化作业检查仪对现场作业过程中发现的问题拍照取证，并对作业人员提出改正意见，保证现场作业标准化得以认真贯彻。转变思想观念，改变工作作风，从自身做起，以点带面，认真执行规章制度，高标准严要求，加强自身学习和自我修养的培养，牢固树立大局意识和忧患意识，正确认识切实吸取事故教训，克服事不关己高高挂起的思想，从深层次查找自身原因，寻找和提高解决问题的能力。通过这次安全反思和“回头看”活动的开展，使我们清楚的认识到，安全生产离不开严密的规章制度和严格的劳动纪律，通过反思剖析，在思想上有了很大触动，我们必将安全管理规范化、检查整治常态化作为车间管理的唯一准则，将现场作业标准化、爱岗敬业作为职工的工作准则，切实开展车间安全管理工作，确保安全生产。设备车间2015年4月5日
