《作业场所（固井水泥）粉尘治理及效果评价——粉尘治理（3）》由会员分享，可在线阅读，更多相关《作业场所（固井水泥）粉尘治理及效果评价——粉尘治理（3）（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、作业场所（固井水泥）粉尘治理及效果评价粉尘治理（3） 针对粉尘污染严重的生产环节，我们会同安技部门进行了全面的工艺改革，采用密闭、吸风、除尘等综合防尘技术对水泥储存罐尾气口排放、裸口装卸及水泥与外加剂干混工艺进行了粉尘治理。1 立式散装水泥固定储存罐尾气口排放的工艺改造将地仓罐取消，改用立式水泥储存罐。散装水泥由运输车从水泥厂运回，直接用气体压缩机压入立式水泥储存罐。立式水泥储存罐上部设废气排放口，把每台立式水泥储存的废气排放口串联在一根直径100mm的总排放管道 上，每台罐的废气排放口用4蝶阀控制，在总排放管道上端安装一只2阀门接通气源以增加废气排放流速，防止沉淀物堵塞管线。下端与MC120
2、-型脉冲袋式除尘器连接。在除尘器的出口处，安装一台4-72-MD5A型引风机，防止除尘器产生负压，在气流压力3kg/cm2进滤风速4m/min、处理分量43.31m3/m(11 000 m3/in)的状况下实验，管道内的风压、风量、流速均符合工艺设计要求。投产使用后，各部环节工作性能和除尘效果良好，经测定该作业场所粉尘浓度由2 84.5mg/m3降为6.22 mg/m3，降尘效率达97.81。为进一步降低立式水泥储存尾气排放粉尘浓度。我们增加设计了对尾气排放的二次除尘。在尾气排放口和除尘器之间增加一台立式集尘罐，水泥尾气粉尘通过总排放口切向进入集尘罐，达到突然扩张，相互碰撞，大部分水泥粉尘重颗
3、粒沉降罐底，实现一次除尘。少量水泥浮尘由集尘罐顶部出口再进入除尘器，实现二次除尘（见图1）。坠落在集尘罐底部的固井水泥粉尘，经出灰口重新装车继续使用，减少了原材料浪费，完成了一整套控制水泥粉尘的新工艺：装卸集尘除尘回收储存。经过二次除尘，该作业场所粉尘浓度达1.8mg/m3。图1 立式水泥储存罐二次除尘示意图2 水泥裸口装卸的工艺改造改造前散装水泥装卸是在裸口状态下进行的，凭经验控制下灰。粉尘外溢严重，造成作业场所及周围环境粉尘浓度严重超标（见图2）。根据现场工艺情况，设计将储存罐中部的出灰口截掉堵死，在底部设计安装一台分配器，用两只4蝶阀控制一根软管，软管另一头用快速卡连接在灰罐车上，灰罐车
4、的顶部罐口裸口盖严，罐车的尾气排放口用软管连接在除尘器上，上灰时关掉1#蝶阀，打开2#蝶阀，下灰时相反操作（见图3），实现了全封闭水泥装卸。图2 改造前裸口装卸示意图图3 改造后装卸示意图3 水泥与外加剂干混工艺改造改造前，固井水泥的混拌在井场湿混。在水泥及外加剂运输和混拌过程中造成严重的粉尘污染，作业场所粉尘浓度达178.5mg/m3,并且作业工人劳动强度非常大。针对此情况，设计了固井水泥与外加剂的干混系统。首先将各种罐重新排列安置，将水泥原料罐为第1组排列，外加剂沙子灰罐为第2组排列，药品罐为第3组排列，成品罐为第4组排列。总布局为三角形，中心位置设初混罐、批混罐、再混罐、计量罐。4组罐统一由控制室气动操作，油井水泥与外加剂干混工艺流程示意图见图4。图4 改造后油井水泥与外加剂干混工艺流程示意图干混操作时，先将水泥原料送入初混罐，再将药品经称重计量后关入初混罐、按需求或比例加入外加剂在初混罐内同时混拌；之后转入批混罐内再混拌均匀，然后转入再混罐内再次混拌成所需的成品料，转入成品罐内储存，待固井施工时运至现场直接注入井内，完成固井作业。王瑞 刘正亮 刘衍忠 李吉贵 方岱山
