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1、压力机故障连车造成的伤害事故 1997年1月4日，洛阳市某标准件厂机加车间在生产过程中，一名冲压工在操作160t压力机时，压力机突然发生故障连车，造成该冲压工左手开放性骨折事故。1月4日19时10分许，洛阳市某标准件厂机加车间在生产过程中，冲压工翟某某在操作160t压力机（J87-160），加工大拖发动机缸体定位销，左手伸入上下模危险区取工件时，压力机突然发生故障连车，翟某某左手回抽不及，被下行冲头压伤，造成左手第2、3、4掌骨开放性骨折。事故分析：造成这起事故的直接原因有两个：一是定位销生产加工工世设计采取的安全辅助工具（夹钳），未在实际生产作业过程中加以落实执行，致使操作工人长期用进入上下
2、模危险区卸装工件。二是冲压设备因电磁阀压簧断裂造成阀未能复位，离合器不能脱离而发生连车故障。造成事故的间接原因，则是该厂对160t压力机存在的连车故障未采取针对性的计划维修措施，未强化日常的动态检查与隐患整改，致使设备带病运转。事故教训与防范措施：这起事故有几个教训：其一，技术部门在工艺、设备管理方面还存在漏洞，未设计提供安全可靠的作业条件，对特种危险设备存在隐患没有采取科学、有效的超前预测、预防，控制防范措施还落实不够、不到位。其二，设备管理部门的安全责任落实不够，采取安全防范措施不力，特别是对危险点（压力机为A级控制点）管理控制针对性不强、措施不力，日常的动态监控和隐患整改未认真落实到位。
3、其三，机加车间贯彻落实五同时不够，对生产作业过程中出现的不安全因素未采取积极措施予以处理。应采取的防范措施：（1）通过事故教训，强化各车间各部门安全生产责任制的落实，认真贯彻落实安全生产五同时，根据本单位生产加工特点和设备状况，举一反三，组织开展一次工艺安全大检查，重点排查工艺安全技术条件、规程、措施的制定及贯彻落实到位情况，对查出的问题要认真分析、研究，落实责任采取强有力的整改措施予以解决。（2）设备、安全等职能部门要严格贯彻危险点管理规定，会同有关生产车间对特种危险设备必须定期进行故障类型分析，对存在的不安全因素要采取针对性的安生防范措施，落实责任，予以解决。设备部门要强化设备的计划维修及隐患整改工作，进行科学、有效的管理。安全部门要加大监督检查力度，严格考核，确保设备设施的本质安全和操作人员的生命安全。（3）应结合安全检查工作，加大力度，把必要可行的事故预防控制措施落实到生产过程的每一个环节中去，特别要突出抓好特殊危险作业的管理，对从事特殊危险作业的职工要进行认真细致的安全技术教育，提高全员的安全意识、素质和自我保护能力，坚持杜绝类似重伤事故的再次发生。
