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1、双氧水项目施工机务专业主要施工方案1罐体设备安装方案a. 清理基础表面，根据土建验收记录在基础上纵横中心线和标高。b. 找出基础上的预埋铁、铲去设备底板上锈蚀。c. 根据设计图纸和厂供图，确定设备的安装方向。整个安装顺序是先里后外，先大后小。d. 罐体就位后，进行本体找正。2泵体设备安装方案泵体安装工艺流程：基础定位一垫铁配制一拆装检查一密封安装一泵体安装。在施工前需核对设备的型号、规格、使用的材料是否与图纸相符。设备运至现场首先应作番外观检查：设备是否需要解体，可视设备的结构或是厂家的要求而定。在搬运的安装中，应特别小心，不能敲打、碰撞、挤压以免损坏设备，还应注意避免与高温的接触。安装时还需
2、检查泵体本身，轴头的螺母、密封圈和轴套应无变形、毛刺和裂纹；有粘合剂粘合的叶轮应清洁、无损伤、无裂纹，粘接要牢固；泵壳结合面所用的垫片也应与该系统中法兰结合面所用的材料相同；腐蚀性的液体直接与活塞（柱塞）接触的往复泵，在入口处般应加装滤网，滤网的有效面积不应小于入口管截面积的3倍，且滤网的材料应能经得起腐蚀性液体的腐蚀；安装隔膜泵时应注意前后缸头各螺栓应均匀拧紧，隔膜装好后，不能因挤压而发生变形，填料的压盖不应过紧或过松；叶轮与轴套的端面应与轴线垂直，并接触严密，装配好的泵在未加密封填料时，转子的转动应灵活，无卡涩及磨擦现象；叶轮的旋转方向应正确与壳体上所标明的方向一致，固定叶轮的螺母应有锁紧
3、装置并锁好。安装质量控制要点a. 纵横中心位置偏差不大于10mm；b. 轴的水平度偏差不大于0.05mm；c. 电动机和泵对轮找正时，对轮端面、同心度偏差不大于0.05mm。3管道安装方案3.1施工程序3.2施工原则在土建工程移交合格后，按照先高后低、先大管后小管、先主管后支管的原则进行施工，地沟内的管道按照先低后高的原则进行施工。为合理安排施工，实行层次化施工，在施工区域内，各施工班组按施工项目分别穿插施工，避免交叉和立体作业。与设备对口时要自然连接、间隙均匀，不强制对口，保证与设备无力联接。3.3管道安装所有管材、管件、规格、材质符合设计要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，管道坡口釆用机械
4、加工的方法。管道吊装前将管道内部清理干净，不留有任何杂物。管道错口V1mm,两直管段最小间距100mm目.大于管外径，焊缝与支吊架边缘间距50mm。卷管安装中各管段对口时其纵向焊缝相互错口100mm,并处在易检查的位置。管道与设备连接不强制对口，为防止杂物掉入设备内，与加热器向上接口封头不用割炬切割，用角向磨光机将其沿圆周焊缝磨开后再与管道连接。组合管道吊装时，要有充足的刚度，吊装后不允许产生永久变形，管道在吊装后及时将支吊架安装完毕，不允许管道长期处于临时吊挂状态。管道的组装质量好坏，是保证焊缝质量的前提。管道组对前，要对管内进行清扫，对管端内、外20mm范围内及坡口内的油污和锈蚀要清除干净
5、，露出金属光泽，应有专人负责。不得用预制保温管道加工变径管及三通。管道对口焊接前，应先将预制管管套套在钢管的另一头，组装对口的错口偏差应控制在允许的范围内，直管段必须对直，不允许在对口处出现转角。管道组对好后，经检查间隙、错边等均合格后，经监理认可，在管沟中逐根安装预制保温管道时，应保证中心的偏移量不超过规定值。管口组对时不允许锤击，错边大需校正时应在组对前采用专用工具校正，严禁在定位焊或根焊后校正错边量。锤击校正时应釆用铜锤（锤击校正只允许局部的微量错边）。变形大校正无效的部份，应切除或将此根管废除。管道的组装釆用内对口器组对。外对口器只限于起伏较大的，设备不能靠近的山地和管线联头使用。因外
6、对曰器对口速度慢，要釆用定位焊才能保证焊接质量。釆用内对曰器的操作人员要对内对口器的操作和使用进行训练，了解其性能和操作要领。对口使用前要对胀块进行调整。要使用管道对口的专用内对口器，以保证其对口的质量和速度。管道组对好后，经检查间隙、错边等均合格后，经监理认可，则立即进行焊前预热。预热采用中频加热或火焰加热均可，加热要均匀。火焰加热可采用烤把或环形加热器，热源为液化石油气，中频则需发电机。预热温度为1001500C,并用点温计上、卜、左、右检查，达到要求，则立即进行根焊。根焊道全部焊完后，才可撤离内对口器。提前撤离则作废，处理后重新组对此焊口，使用外对口器时，定位焊68处，且均匀分布，其累计
7、长度很多于焊口周长的50%（制做外对口器要考虑定位焊接的位置和长度）。管道组装要注意合理留头，避免下沟困难。对焊接合格和补口、补伤完的管段，要及时下沟。下沟前要再一次做好检漏补伤工作，为下沟顺利和快速做好准备，管沟要检查清理合格，石方段管沟垫细土合格，管沟内不得有杂物和塌方、石块。经监理检查认可方可下沟，监理不在场不能下沟。预制保温管可单根吊入沟内安装，也可二根或多根组焊完后吊装。当组焊管较长时，用两台或多台吊车抬吊下管。吊点的位置应使管组平衡。应用柔性宽吊带起吊。稳起稳放，严禁将管道直接推入沟内。管道的焊接工序，是管道施工中最费劲而且投入最多的工序，也是管道施工中最为关键的环节。预制保温管现
8、场切割应符合如下规定：1）管道配管长度不宜小于2米；2）在切割时应采取措施防止外护管脆裂；3）切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致；4）切割后裸露的工作钢管外表面应清洁，不得有泡沫残渣。3.4阀门安装安装前应对阀门的规格、铭牌、及型号与设计的要求对照检查。要求阀门的阀掰应无伤痕，阀杆、阀掰能旋转，开启灵活。外观检查合格后，应进行强度和严密性试验。不合格者不得安装。阀门安装的具体要求如下：阀门的规格、型号符合设计要求，水压试验合格并作安装跟踪记录。阀门安装与管道中心线垂直，且与介质流向相同。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓露出螺母23扣，螺母位于法兰的同一侧。3.5支吊架安
9、装支吊架安装时依据图纸尺寸准确下料，生根由切割机切割，大型型钢用割炬下料后其钝边打磨光滑。支吊架安装形式和位置符合设计要求，钻孔用电钻开孔。吊架安装拉杆平直,螺栓螺纹完整，与螺母配合良好，锁母锁紧。导向支架滑动面洁净、平整、无卡涩。3.6水压试验管道的试验压力为工作压力的1.5倍。水压试验用水釆用工业水。水压试验时，环境温度不宜低于5C,当环境温度低于低于5C时，应釆取防冻措施。管道系统进水时应将管内空气排除干净（管内存在空气会影响试验压力），水满后关闭排气阀。试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降，无泄漏、目测无变形为合格。管
10、道水压时根据现场情况，制订出详细措施，报业主批准后执行。4罐体制作方案及质量控制措施4.1工程概况罐体的典型结构形式：碳钢或不锈钢对接焊的圆柱形筒体，弓形焊接箱顶。罐体采用倒装法，其主要优点是减少高空作业，施工安全，有利于加快制作安装进度，保证工程质量，降低工程劳动强度。罐体采用釆用手拉葫芦提升，根据罐体圆周的大小，在胀圈内等距离设置多个提升柱，提升柱顶部挂上手拉葫芦。罐体本体外设有与罐体材质相同的直爬梯、平台、栏杆，爬梯和栏杆釆用与罐体相同材料制作的托架焊在罐体上。罐体管接口按设计院提供的罐体定位图制作，罐体本体接口及管系均为法兰连接。罐体壁上的开孔应避开焊缝加强件，开孔与纵向焊缝之间距离均
11、不小于500mm,与环向焊缝之间距离不小于200mm。罐体板材、平台扶梯在工厂内已完成预制作。罐体为现场下料、卷板、拼装，按照设计院图纸制作。罐体焊缝检验釆用射线探伤。制造完毕后，进行充水试验。梯子，平台，栏杆的施工应在罐内表面喷涂前进行。罐底板任意两个焊缝之间的距离，以及边缘板焊缝距底圈罐壁板纵焊缝的距离均不得小于300mm。罐体本体制作：包括侧人孔、顶人孔制作、管件制作、水位计支架制作、盘梯及平台安装等。罐体制作完毕进行水压实验。4.2罐体预制工作流程、步骤、工艺要求罐体为现场下料、预制，其施工工序为：施工准备一一原材料进场、检验一一底板预制一-顶板预制一-壁板预制-附件、组件制作a. 施
12、工准备根据施工图和施工规范绘制排版图，排版图以尽量减小材料损耗为原则，板的尺寸应满足图纸要求，每块板的搭接尺寸均应满足图纸和施工规范要求。b. 材料检验罐体选用的材料、焊材，均应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件迸行复验，合格后方准使用。罐体选用的钢板，必须逐张进行外观检査，其表面质量应符合相对应标准的规定。c. 放样、编号根据排版图在钢板上放样，划出切割线，将每块板的编号用油漆写在板上。放样前应将板料上的浮锈、油污等杂物清理干净。d. 下料、开坡口钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：钢板的切割和焊缝的坡口，宜釆用机械加工或自动、半自动火焰切割
13、加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可釆用手工火焰切割加工；用于焊接接头、厚度大干10mm的钢板和用于搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜釆用剪切加工。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。e. 预制底板、壁板、拱顶预制前均应绘制排版图，应符合图纸规定。壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检査，其间隙不得大于2mm。放
14、在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按有关要求进行修补。f. 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应釆取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。4.3罐体拼装步骤a. 罐体组件准备：罐体组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。罐体组装过程中应采取充足的临时支撑措施，防止大风等自然条件造成罐体的失稳破坏。b. 底板制作：罐底制作前，其基础应按土建专业施工图验收合格。罐底应与基础全面接触。按照图纸，底板
15、直接放置在基础上配置和焊接，底板釆用搭接焊，中部各板搭接长度为50mm，外圈环板与中部板之间搭接长度为60mm。罐底的角焊缝应焊两遍成型，不允许一遍成型。罐底部每张钢板的下表面涂刷二遍防腐涂料，但周边留出50mm不刷。罐底焊缝应在外观检查合格后，采用真空箱法进行严密性试验，无渗漏为合格。罐底焊接完毕后，垫板伸出边缘板部分焊后切除。真空箱试验：做一个钢箱子，尺寸为750*250*200（单位：mm）,其中四个侧面是钢的，顶面是玻璃的，底面是空的，底面四周装橡胶带密封。箱子上装一根管子和真空泵连接，泵的型号要满足真空度不小于53KPa。试验前，先在试验的焊缝处刷肥皂水，然后把箱子放上去，打开真空泵
16、，从玻璃顶面看箱了里有没有肥皂泡即可。c. 顶板制作：顶板为拱形，分28瓣搭接制作，搭接长度为40mm。制作时分四步进行：第一，按照图纸挑选各瓣弧板备用；第二，将钢管固定在底板16等份处；第三，将连接顶板与最上-节罐壁的包边角钢压成弧组成的圆，以底板圆心为圆心临时固定在底板上；第四，将弧瓣依次与左右孤瓣搭接（搭接长度为40mm）,下边与包边角钢搭接（搭接长度为62mm）。d. 顶板制作好后，直接开顶人孔（人孔外委加工）和呼吸孔。接着开始箱壁制作、组合。e. 罐壁制作：罐壁分4节搭接制作，弧板（弯曲半径按每节的半径）预制好后运至现场。顶板焊接完后用8台手拉葫芦将其吊至距离地面1米锁定，开始制作第4节箱壁，将
