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1、化工工艺安全要点一、工艺操作人员应掌握的主要工艺安全信息1. 化学品危险性信息(1) 物理特性：沸点、蒸汽压、密度、溶解度、闪点、燃点、爆炸极限。(2) 化学特性：反应活性热(吸热还是放热)、物料的热稳定性和化学 稳定性(如受热是否分解、暴漏于空气中或被撞击时是否稳定、与其他物质混合 时的不良后果、混合后是否发生反应)、反应类型(如分解反应、聚合反应)、 腐蚀性以及材料的不相容性。(3) 毒性：LD50 (大白鼠经口)(4) 职业接触限值、允许暴漏限值。(5) 火灾危险性类别。(6) 泄漏化学品的处置方法。(7)物料安全技术说明书(MSDS)。2. 工艺技术信息(1)流程图。(2) 化学反应过
2、程。(3) 物料最大储存量。(4) 安全操作范围(如压力、温度、流量、液位)安全上下限值。(5) 偏离正常工况后果，包括对员工的安全和健康的影响。(6) 物料平衡表，能量平衡表。(7) 与工艺有关的法律法规、标准或规范。3. 工艺设备信息(1) 位号、型号、名称、材质、用途、工作参数、设计参数。(2) 工艺控制流程图。(3) 爆炸危险区域划分图。(4) 泄压和排空系统，调节阀系统、通风系统、氮气系统、压缩空气系 统、制冷系统、真空系统、蒸汽系统、导热油系统、参数检测系统和计量控制系 统。4. 安全设施信息(1) 自控系统的工艺控制参数。(2) 监控、报警系统和联锁系统。(3) 紧急停车系统。(
3、4) 监测或抑制系统。(5) 冲淋、洗眼器。一、应该掌握的基本安全要点1. 工艺操作规程、安全操作规程。2. 安全设施的布置位置、数量，车间应有安全设施分布图或一览表。3. 安全设施运行正常。4. 需要定期检测的安全设施应在有效期内。5. 工艺操作过程中可能出现的异常情况和应急处理方法。6. 存在的危险工艺和控制参数。7. 重点监管危险化学品应有相应的安全措施和应急处置方法。8. 有处置温度、压力、搅拌、冷却、真空、输送泵、回流等异常情况的措 施。9. 有防止人工投料发生差错的措施，如及时校核记录等。10. 投料发生差错时可能出现的不安全因素，及应急处理程序和方法。11. 自控投料的计量器具应
4、按规定定期检验。12. 清楚管道输送的物料名称及物料流向。13. 作业场所有毒气体浓度不应超过职业接触限值。14. 粉尘危害物质的存在部位，有防粉尘的措施。15. 个人应该穿戴的防护用品。16. 救援用品分布位置和使用方法。17. 紧急状况能在规定的时间内穿戴好空气呼吸器。18. 会使用消防器材、消防通道无杂物阻挡。19. 疏散通道方位、疏散地点应明确，疏散通道应畅通。三、工艺过程的安全控制要点（一）一般化工工艺的基本安全要求1.投料（1）应该知道原辅料物化性质、投料程序、泄漏的处理措施和可能出现 的安全问题。（2）投料前应该做好相关的装备工作（按操作规程进行）： 穿戴好防护用品，检查安全设施
5、应完好，做好检查记录； 按规定要求依次关闭或打开相关阀门（底阀、蒸汽阀、真空阀、氮气 阀、冷冻介质阀、水阀、放空阀、回流阀等； 检查管道、阀门、反应釜、计量槽等是否泄漏； 打开通风或抽风系统。（3）物料包装应完整，有标签，名称、重量、质量指标、产地、批号。（4）按要求的投料量准确称重，有人复核、记录。（5）若用软管抽吸液体物料，管道中的液体物料不应有残留，抽完后应 该将敞开的进料管口放入密闭容器中，防止管中残夜泄漏，发生安全事故。（6）起吊物料的人员应持证上岗，操作中发现异常应立即停止起吊。（7）剩余物料存放车间制定区域或退回仓库，车间存放的物料不应超过 一天用量。（8）如有物料泄漏，不得随意
6、用水冲洗，应根据安全操作规程及时处置。（9）有物料溅到人体应及时处置，如是酸碱应立即用水冲洗，不得延误， 必要时就医。2. 工艺操作 工艺操作岗位员应针对本岗位安全操作规程，以下方法为员工提供重要参 考。（1）按操作程序开启阀门、搅拌等。（2）严格控制加料速度，温度、压力必须在规定范围内。（3）如温度、压力超出正常范围，应按操作规程立即处置。如仍然不能 正常运行，应立即停车，问题解决后方可继续运行。（4）如发生冲聊，应立即采取切实可行的安全措施，对冲出的物料应及 时处置。（5）冷凝器的冷却系统应正常运行，冷凝液和冷却液的出口温度应在规 定范围内，如超温应及时采取切实可行的措施。（6）处理易凝固
7、，易沉积危险性物料时，设备和管道应有防止堵塞和便 于疏通的措施。（7）物料倒流会产生危险的设备管道，应根据具体情况设置自动切断阀， 止回阀或中间容器等。（8）在不正常情况下，物料串通会产生危险时，应有防止措施。（9）对有失控可能的聚合等工艺过程，应根据不同情况采取下列一种或 几种应急措施： 停止加入催化剂（引发剂）； 加入终止剂或链转移剂，使催化剂失效； 排出物料或停止加入物料； 紧急泄压； 停止供热或由加热转为冷却； 加入稀释物料； 加入易挥发性物料； 通入惰性气体。（10）输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵的填料函或机械密封周围，宜设 置安全护罩。（11）从设备及管道排放的腐蚀性气体或液体，应
8、加以收集、处理，不得 任意排放。（12）安全标志和安全色完好清晰。（13）阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故时，应在阀门附近标明 输送介质的名称、符合等明显的标志。（14）生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均应设置明显的标志 和指示箭头。（15 ）极度危害（I级）或高度危害（II级）的职业性接触毒物应采用密 闭循环系统取样。（16）取样口的高度离操作人员站立的地面与平台不宜超过 1.3 米，高温 物料的取样应经冷却。（17）硫化氢应采取密闭方式取样。（18 ）极度危害（I级）、高度危害（II级）的职业性接触毒物和高温及 强腐蚀性物料的液位指示，不得采用玻璃管液位计。（19）产生大量湿
9、气的厂房，应采取通风除湿措施，并防止顶棚滴水和地 面积水。（20）腐蚀性介质的测量仪表管线，应有相应的隔离、冲洗、吹气等防护 措施。（21）强腐蚀性液体的排液阀门，宜设双阀。（22）液氯汽化热水不应超过401。（23）应按规定巡检，做好记录。（24）不得在作业现场用餐。（二）常见危险工艺的基本安全要求 在对危险工艺进行安全检查时，应对照工艺图纸和技术文件逐一核实。1.电解工艺（1）电解槽有温度、压力、液位、流量报警，并且联锁有效。（2）电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁。（3）有紧急联锁切断装置和事故状态下氯气吸收中和系统，并保证吸收 中和系统有效，如碱液浓度、储量等必须满足要求。（4）
10、有可燃和有毒气体检测报警装置，并在检测有效期内。（5）设有联锁停车系统。2.氯化工艺（1）氯化反应釜设有温度、压力检测报警系统，并与搅拌、氯化剂流量 进水阀联锁。（2）设有反应物料的比例控制和联锁。（3）有搅拌的稳定控制系统，有进料缓冲器。（4）有紧急进料切断系统。（5）有紧急冷却系统。（6）有安全泄放系统。（7）有事故状态下氯气吸收中和系统。（8）有可燃和有毒气体检测报警装置，并在检测有效期内。3. 硝化工艺（1）反应釜内温度应有报警，并与搅拌、硝化剂流量、硝化反釜夹套冷 却水进水阀联锁。（2）硝化反应釜出设立紧急停车系统、安全泄放系统和紧急冷却系统， 当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故
11、障能自动报警并自动停止加料，实施 紧急冷却和安全泄放。（3）分离系统温度控制与加热、冷却形成联锁，温度超标时能停止加热 并紧急冷却。（4）有塔釜杂质监控系统。（5）硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。4.裂解（1）将引风机电流与裂解炉进料阀、燃料油进料阀、稀释蒸汽阀之间联 锁，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应，但应继续供 应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。（2）燃料油压力与燃料油进料阀、裂解炉进料阀之间联锁，燃料油压力 降低，则切断燃料油进料阀，同时切断裂解炉进料阀。（3）分离塔应安装安全阀和放空管，低压系统与高压系统之间应有逆止 阀，并配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置
12、。（4）裂解炉电流与锅炉给水流量、稀释蒸汽流量之间联锁，一旦水、电 蒸汽等公用工程出现故障，裂解炉能自动紧急停车。（5）反应压力正常情况下有压缩机转速控制，开工及非正常工况下由压 缩机入口防火柜控制。（6）再生压力有烟机入口蝶阀和旁路滑阀（或蝶阀）分程控制。（7）再生、待生滑阀正常情况下分别由反应温度信号和反应器料位信号 控制，一旦滑阀差压出现低限，则转由滑阀差压控制。（8）再生温度由外取热器催化剂循环量或流化介质流量控制。（9）带明火的锅炉设置熄火保护控制。（10）大型机组设置相关的轴温、轴震动、轴位移、油压、油温、防喘振 等系统控制。5.氟化（1）反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、
13、氟化反应釜夹套冷 却水进水阀联锁。（2）紧急冷却系统应有报警和联锁。（3）应有搅拌的稳定控制系统。（4）氟化反应釜处设立紧急停车系统和安全泄放系统，氟化反应釜内温 度或压力超标或搅拌系统发生故障时能自动停止加料并紧急停车。（5）氟化反应操作中，要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和 反应温度等，必要时应设置自动比例调节装置饿自动联锁控制装置。6.加氢（1）将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应 釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。（2）应设置温度和压力的报警。（3）应有循环氢压缩机停机报警、氢气紧急切断和搅拌的稳定控制系统。（4）设置紧急停车系统、安全泄放系统和加入急冷氮气
14、或氢气紧急冷却 的系统，当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加氢， 紧急冷却，进入紧急状态安全泄放。（5）有安全阀、爆破片、紧急放空阀、有毒或可燃气体探测器等安全设 施。7.重氮化（1）反应釜内温度、压力与搅拌、亚硝酸钠流量、重氮化反应夹套冷却 水进水阀联锁。（2）反应物料的比例控制和联锁系统。（3）应有紧急冷却系统、紧急停车系统、安全泄放系统，当重氮化反应 釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料、紧急停车并安全泄放。（4）重氮化后处理设备应配置温度检测、搅拌、冷却联锁制动控制调节 装置。（5）干燥设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装 置。（6）有安
15、全阀、爆破片、紧急放空阀等安全设施。8.氧化（1）反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、冷却水进水阀、紧急 冷却系统联锁。（2）应有紧急切断系统、紧急断料系统、紧急冷却系统和紧急进入惰性 气体的系统，当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料、紧 急冷却和紧急送入惰性气体，进行紧急停车。（3）气相痒含量监测、报警和联锁。（4）有安全阀、爆破片、可燃和有毒气体检测报警装置等安全设施，同 时查看该装置是否在检测有效期限内。9.过氧化（1）反应釜温度和压力的报警。（2）应有紧急停车系统、紧急断料系统、紧急冷却系统、安全泄放系统 和紧急送入惰性气体的系统。（3）过氧化反应釜内温度与釜内搅拌电流、过氧化物流量、过氧化反应 釜内夹套冷却水进水阀联锁。当釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加 料、紧急冷却和紧急送入惰性气体，进行紧急停车。（4）反应物料的比例控制和联锁。（5）气相氧含量监测、报警和联锁。（6）你全设施与泄爆管、安全泄放系统，可燃和有毒气体检测报警装置 等，同
