隧道施工质量通病防治手册

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1、隧道施工质量通病防治手册1.超欠挖1.1缘由分析 测量放样不精确； 岩石隧道爆破施工不到位或围岩坍落； 挖掘机开挖时干脆开挖到设计预留的开挖轮廓边缘； 地质状况较差、土体垂直节理发育、稳定性差、局部出现坍塌； 掌子面开挖后架设拱架前不进行初喷,导致粉质黄土失水松散掉块；1.2 防治措施 测量放样时要精确标出开挖轮廓线，在开挖过程中限制好开挖断面，做到测量精确； 岩石隧道爆破开挖时要严格依据爆破施工技术交底进行提前打算，精确限制好炮眼间距，并严格依据技术参数装入药量，不能忽多忽少； 在开挖过程中还需依据实际状况确定预留变形量，应将施工中可能发生的围岩改变状况（掉块或坍落）进行考虑； 在施作超前小

2、导管时要限制好外插角，防止因外插角过大造成超挖； 预留开挖轮廓边缘线，在开挖过程中采纳人机协作，避开机械开挖造成超、欠挖现象； 地质状况较差、局部出现坍塌时依据实际状况尽快施作初期支护进行封闭处理； 开挖到设计轮廓线位置后马上进行初喷封闭开挖面，再架设型钢拱架；2.超前小导管外插角、孔距、孔深偏差超标2.1缘由分析施工人员不细致，现场交底和监控不够。2.2处理措施（1）严格依据设计要求进行布点、施作，对标检查，并经监理工程师检查符合设计即验标要求后方可进入下道工序施工。（2）加强技术交底，使一线施工操作人员心理明白。（3）严格工序质量责任制，严格奖罚兑现。3.黄土隧道开挖后的坍落3.1缘由分析

3、黄土隧道开挖后裂缝发育较快，若为富水地段，在自重作用下可随时出现坍落。粉砂质黄土内聚力差。3.2防治措施黄土隧道应在开挖后尽快施作临时支护，刚好封闭成环，并加快混凝土衬砌施作，以保证施工平安。粉砂质黄土加密挂网，先实行小风压初喷一层。4.富水隧道隧底开挖时拱顶沉降量大4.1缘由分析 黄土颗粒间潜水量大,地基承载力降低; 隧底泥化严峻,清理淤泥耗时太长; 超挖的20cm采纳湿喷工艺喷射C25耗时太长,早期强度增长慢,可能会受到踩踏;4.2防治措施 拱脚加大至80cm,增加力的传递面积,削减沉降; 人工协作机械开挖至设计标高时马上进行隧底清理,然后采纳干喷工艺喷射20cm厚混凝土封闭堵水,再架设钢

4、架。(此方法较前者可缩短23小时,从而实现早封闭、快成环，从而削减沉降量);5.初期支护分层喷射混凝土掉层脱落5.1缘由分析 第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底,降低了新旧混凝土的黏结力; 喷射混凝土不密实、空鼓,造成初期支护表面渗漏水，钢架表面锈蚀; 结合以上两个缘由在整个初期支护未稳定前,由收敛和沉降引起,造成钢架外露和混凝土表面掉层;拱脚处钢架分部安装时，“接腿”处夹杂的黄土未清理彻底。5.2防治措施 对钢架和第一层喷射混凝土表面必需进行彻底清理。(针对黄土隧道严禁水洗)； 喷射时喷射手 先喷射填塞钢架背后,然后以每层35cm厚度分层喷射。对于富水隧道尽量实行引排的措施削减初期支护

5、背后积水对混凝土的长期侵蚀； 短进尺、强支护、早封闭、快成环 削减对原有土层的扰动,削减原深埋土层的暴露时间；对拱脚钢架“接腿”处黄土污染界面进行彻底凿除清理。6.钢架安装偏差大6.1产生缘由钢拱架制作不精密，现场安装时相邻单元节点板不密贴，使钢架承载实力减弱。安装钢架时没有检查垂直度，钢架倾斜度超标。6.2防止措施加工场应放大样、对每一单元钢架进行大样检查，不合格品一律进行修整，现场安装位置必需精确，如节点板之间仍不密贴的节点，应进行钢板填塞处理。安装钢架时严格检查垂直度，保证钢架倾斜度符合要求。7.钢架后砼喷射不饱满、不密实7.1产生缘由没有依据正确的工艺施工。7.2防止措施立钢架前应先初

6、喷，然后再安装钢架，仍旧有空隙时用混凝土垫块填塞，复喷混凝土时，先选择合适的角度先喷满钢架后背。8.二次衬砌施工缝止水带位移8.1产生的缘由止水带安装后固定措施不到位，混凝土灌注时的外力作用引起止水带变形、位移。8.2防止措施止水带安装后，还应设置用金属制作的止水带固定架，将止水带固定在支架上，防止外力作用变形。对浇注混凝土时局部发生位移的，在混凝土初凝前修复。9.二次衬砌钢筋位置不精确9.1产生缘由钢筋安装位置不精确，钢筋垫块设置不足。二次衬砌前边墙、仰拱连接处钢筋排距过小。9.2防止措施钢筋安装完毕后应对其位置进行全面检查调整，钢筋与模板间设置足够的混凝土垫块，垫块与钢筋连接应坚固，防止外

7、力作用脱落。确保二次衬砌钢筋排距符合设计要求。10.喷射混凝土养护不到位10.1缘由分析 黄土隧道采纳养护液养护，喷射混凝土终凝后，混凝土表面布满灰尘，养护液涂抹存在困难，施工单位为了削减材料费和人工费不进行喷射混凝土的养护。10.2防治措施 喷射混凝土表面的灰尘用高压风清理，再进行养护液涂抹，加强现场监理检查力度。11.喷射混凝土拱顶部位出现空洞11.1主要成因 超挖或开挖后未刚好进行支护导致局部的坍落，而施作喷射混凝土前又未按要求用同级混凝土进行回填密实; 拱顶喷混凝土由于是垂直作业，在自重作用下喷混凝土混合料易与接触面出现较大空隙，造成空洞; 架设的钢拱架及钢筋网也阻挡喷射混凝土与围岩大

8、面积接触，在其上形成混凝土壳体，因而造成空洞;11.2防治措施 首先要在开挖前加强超前小导管施工，开挖后尽快封闭掌子面，喷射混凝土前对超挖或坍落部位进行同级混凝土回填，再进行喷混凝土施工; 喷混凝土作业时要严格依据施工工艺施作喷射混凝土; 对在施工后产生的空洞，应实行打眼压浆处理，用水泥浆进行回填，以填补空洞，保证施工质量;12.黄土隧道或软硬岩石交接地带拱脚初支产生纵向裂缝12.1主要成因 锁脚锚杆（管）施作不到位； 开挖后由于围岩自稳实力较差导致围岩急剧变形或因岩石隧道掌子面爆破加剧围岩变形所致;12.2防治措施 加强锁脚锚杆施工； 施作大拱脚并做好围岩量测，刚好了解围岩变形动态； 拱脚以

9、上1m范围内严禁欠挖并彻底清理虚渣，衬砌紧跟开挖面; 爆破施工时保证施工间距;13.隧道衬砌混凝土裂缝13.1主要成因 干缩裂缝的因素主要有水泥品种、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小级配原材料的影响，另外还有施工温度对二次衬砌施工的影响; 荷载变形裂缝主要是仰拱和边墙的基础虚碴未清理干净，混凝土浇注后，基底产生不匀称沉降造成的，模板台车或堵头板没有固定好，以及过早脱模或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等是产生变裂缝的缘由; 衬砌施工缝（接茬缝）是混凝土在施工过程中由于停电、机械故障等缘由迫使混凝土浇注作业中断，时间超过混凝土初凝时间后，接着浇注，而先施工混凝土界面未进行处理便进行后续施工导致新

10、旧混凝土接茬间产生裂缝;13.2防治措施 把好原材料质量关，施工中严格按协作比进行施工，并保证施工温度在允许范围内; 衬砌施工前保证边墙等基础部位无虚渣，在施工过程中严格混凝土浇注施工工艺; 在混凝土接缝施工时，严格按接缝施工工艺进行混凝土施工，在保证先浇注混凝土具有良好的重塑性时，加强接茬处混凝土的振捣;14.衬砌环向施工缝渗漏水14.1主要成因 防水板焊接质量存在问题，或遭破坏； 中埋式橡胶止水带施工质量不到位； 排水盲管或盲沟被堵塞;14.2 防治措施 采纳以排为主，排、堵、截相结合的综合治水原则; 每条焊缝均做充气压力检查； 加强对防水板的爱护，特殊是二衬钢筋焊接施工时，应防止防水板被

11、烧伤、灼伤，防止钢筋接头扎破防水板，混凝土浇注振捣时，尽量防止破坏防水板; 中埋式橡胶止水带必需严格按规范要求，保持直顺，无损坏; 正确施作排水盲管，做好防排水施工;15.衬砌混凝土局部蜂窝现象15.1主要成因 混凝土协作比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 混凝土搅拌时间不够，未拌合匀称，和易性差，振捣不密实； 下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析; 混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 钢筋较密，运用的石子粒径过大或坍落度过小； 边墙脚约1.5m高反坡段振捣排气不好。15.2防治措施 二次衬砌模板拼装完成后，严格依据设

12、计和规范要求进行模板检查； 细致设计、严格限制混凝土协作比，常常检查，做到计量精确，混凝土拌合匀称，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑状况防止漏浆； 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土细致填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理; 加强混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣等工序质量限制； 边墙脚约1.5m高反坡段加强振捣、充分排气。16.衬砌混凝土局部出现孔洞16.1缘由分

13、析 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就接着浇筑上层混凝土; 混凝土离析，砂浆分别，石子成堆，严峻跑浆，又未进行振捣; 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; 混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住;16.2防治措施 在钢筋密集处及困难部位，采纳细石混凝土浇灌，在模板内充溢，细致分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应刚好清除干净； 将孔洞四周的松散混凝土和懦弱浆膜凿除，用压力水冲洗，潮湿后用高强度等级细石混凝土细致浇灌、振捣密实，至解除气泡为止；17.衬砌

14、混凝土麻面17.1缘由分析 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏； 模板未浇水潮湿或潮湿不够，构件表面混凝土的水分被汲取，使混凝土失水过多出现麻面； 摸板拼缝不严，局部漏浆； 模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面； 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点;17.2防治措施 支模时模板内表面要平整光滑模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分潮湿，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷匀称，不得漏刷； 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分潮湿后，用原混

15、凝土协作比去掉石子制成砂浆，将麻面抹平压光； 细致设计、严格限制混凝土协作比，常常检查，做到计量精确，混凝土拌合匀称，限制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的稳定性；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑状况防止漏浆；18.衬砌混凝土缺棱掉角18.1缘由分析 模板未充分浇水潮湿或潮湿不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被磕掉； 低温施工过早拆除侧面非承重模板； 拆模时，边角受外力或重物撞击，或爱护不好，棱角被碰掉； 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均;18.2 防治措施 模板在浇筑混凝土前应充分潮湿，混凝土浇筑后应细致浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Nmm2以上强度；拆模时留意爱护棱角，避开用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等爱护好，以免碰损;