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1、荷泽晨鸣热压工艺及热压曲线的微调处置方案一、热压原理：对于晨鸣高/中密度纤维板来说，无论是荷泽多层压机还是寿光 连续平压机，都宜采用类似的热压曲线，其设置均遵循一般原则：对于多层压机生产纤维板来说，热压曲线一般分为三段，第一段 （高压）为排气预压段，第二段（低压）为传热表层压缩段，第三段 （中压）为固化定厚段，如图1所示：中/高密度纤维板热压曲线从压机上升加压到P3时为第一段，其主要作用是：排除板坯中 的空气，让板坯达到一定厚度和强度，以利于热量向板坯中传递和降 低板面温度及防止板坯纵向裂开；从加压达到P3 （或位置S3）开始卸压（自卸）至T1结束为第 二段，其主要作用是：板坯在缓慢压缩过程中
2、，热量通过纤维中的水 分向板坯芯层传递，经过一定时间使表层达到一定压缩率、芯层达到 一定温度；从 T1 结束加压到 T2 结束开始卸压为第三段，其主要作用是：板坯表、芯层达到一定温度和压缩率时，在适当压力之下胶接并定厚。根据纤维和胶粘剂特性及热压方式，板坯经过第一段高压压缩后 应达到一定位置（或压缩率）和强度，其位置一般随板子厚度、密度 不同而不同；板坯在第二段低压传热过程中，经一定时间后需要达到 一定厚度（或压缩率）和温度，表层压缩和芯层温度并随板子厚度、 密度不同而不同；板坯在第三段高压下压缩到位并迅速固化到一定程 度，芯层压缩（或芯层密度）并不取决于压力而是取决于压缩时间， 其胶结强度取
3、决于压力，随板子密度不同而不同。二、各阶段热压参数对板子结构的影响1 、第一阶段：分两步，快速上升和快速升压。由于木材是非导热材料，空气阻碍热量的传递，板坯中水分是热 量传递的关键因素，所以T时间的长短对板面质量影响很大，一般 情况下，过长的时间T和太大的位置S3将造成板子表面温度过高， 形成预固化层。缩短快速上升时间可增加蓄压器的供油量和调高快转 慢行程开关的位置,采用适当的程序可避免板坯断裂；缩短快速升压 时间可通过调整Pl、P2、P3来实现，同时要考虑液压设备的性能。2、第二阶段：分两步，从P3至P4的卸压和至T1结束点S4 （拐 点）保压压缩传热，其目的是保证从表层向芯层均匀压缩和使芯
4、层达 到适当的温度。在前工序正常工艺范围内，T1结束点S4 （拐点）保压压缩应满 足一定要求，才能确保芯层合理的压缩率即芯层密度， S4 过大造成 芯层密度太大，反之亦反，可通过 P4 和 P5 适当进行调整；T1时间的长短应根据板子芯层的温度来确定，影响因素有S3位 置、热压温度、纤维含水率和胶粘剂的性能等；从P3（或S3位置）至P4的卸压压缩是保证T1结束点S4位置（拐 点）满足一定要求的一个重要步骤，也是保证板子断面密度分布合理 的关键所在；3、第三阶段：分三步，从T1结束点S4 （拐点）到S1位置、从 S1位置到S2位置和从S2位置到T2结束点，其目的是使芯层进一步 压缩并达到定厚，让
5、胶粘剂充分固化。从T1结束点S4 （拐点）到S1位置，升压速度影响不大，但S1 位置有一定的影响，过低的位置使板子D5/D的比率（即中心层密度） 偏低；S2位置一般反映出厚薄规位置，保护压板、防止变形有重要 作用；T2时间取决于胶粘剂的性能和热压温度。三、热压参数的设置和调整；纤维板在调整热压工艺前，应检查并确保前各工序均达到工艺要 求，前各工序未满足工艺要求时切忌随意调整热压参数；当板子的质 量确认是由于热压曲线不合适导致板子结构不合理时，应根据板子断 面密度曲线（见图 2），可从以下几个方面进行调整：1、热压时间:排气预压时间T应控制在35-45秒内，取决于 纤维含水率和板子密度，依据是上
6、下表面砂光量H2、H3；D2说明：H为毛板厚度,H1为秒光扳厚度H&H3为砂光量;D为平詢密席.f1, D2为F下表面最高牢麻D4 凫砂光板丄下权可窃度，厉为芯层最低-r.s.02传热表层压缩时间T1：通常情况下，按T1=H*（6-10）秒设置， 取决于板子芯层温度，依据是D5/D的比率； 固化定厚段T2：通常情况下取胶粘度固化时间值，依据是S0和H；定厚防反弹时间T3：设置030秒，依据是板子厚度反弹和防止 压板变形；排汽第一段时间T4：设置010秒，依据是压机卸压排汽情况；排汽第二段时间T5：设置05秒，依据是压机卸压排汽情况；排汽第三段时间T5：设置05秒，依据是压机卸压排汽情况；2、热
7、压压力：P3：根据压机液压系统的性能设置一个最高压力，实际工作压力由 S3 位置决定，调整 P1、P2、P3 压力来提高升压速度；P4、P5：在T1时间内，确保T1结束点S4 （拐点）位置；P6、P7：设置一个比到达S1位置的压力更高一点的压力，实际压力由 S1 决定；P8： 一般为P6实际压力的1/2左右；P9： 一般为P8压力的1/2左右；P10： 一般为 P0+M1, M1=23；P11： 一般为 P0+M2, M2=01；3、热压温度：一般应咼于170C；温度高，传热速度快，芯层胶粘剂固化效果好，但温度过高，D5/D 的比率将降低，同时在较高纤维含水率情况下，板子芯层将产 生较大汽压；
8、在较低纤维含水率情况下，板子表面产生较厚的预固化 层；温度过低，在较高纤维含水率情况下不会板子芯层将产生较大汽 压，表面预固化层减少，但将导致芯层胶粘剂固化效果不好，板子贴 粘热压板；在较低纤维含水率情况下，板子各项性能均下降。四、板子断面密度分布曲线的控制；板子断面密度分布曲线基本上反映出板子的各项物理力学性能，如何稳定地使板子的断面密度分布曲线达到如图2的较理想的效果， 在实际生产过程中，使用位置控制即以时间为矢量控制板子在热压中的厚度，以实现热压三要素及影响因子的最佳整合。对于多层压机生产纤维板来说，一般采用如图1所示的热压曲线， 设置S1、S2、S3及S4就能满足对板子断面密度的控制，
9、如何设置 和调整S1、S2、S3及S4的参数，应依据热压位置曲线（如图3所 示），遵循如下原则：1、确定厚度规位置S0参数：S0是位置控制的基准参数，在无板 坯状态下，加压到一定压力时压机厚度规所显示的位置，应不定期地 进行检测标定；2、定厚位置一 S1参数：S1=S0+N1，N1=13个单位（1个单位 等于0.1mm），热压进入第三阶段时，实际加压压力由S1参数决定， 板子芯层在较高工作压力下有一定的压缩（N1取13个单位）,D5/D 的比率有所提高；3、定厚位置二S2参数：S2= S0+N2, N2=-l1个单位；4、表层压缩率位置S3参数：S3=S0+N3, N3=2050个单位，从 压
10、机上升开始第一阶段到第二阶段的T1时间结束点S4（拐点）位置， 板坯压缩应从大到小渐进的，防止其厚度反弹，采用先进的程序可实 现对第二阶段从P3 （或实际压力）至P4的板坯压缩率的控制，N3 取值越小，表层压缩率越大， D5/D 的比率越小，反之亦反；5、芯层压缩率位置S4 （拐点）参数：S4= S0+N4, N4=1030 个单位，第二阶段中从卸压至P4到T1时间结束点（拐点），一般都 采用保压控制，T1时间结束点S4 （拐点）位置取决于位置S3和P4、 P5 的大小， N4 值越大，芯层压缩率越大， D5/D 的比率越大，反之 亦反；五、结论理想的热压工艺应当具有较好的稳定性和适应性，在实际生产中， 热压工艺一旦确定，不得随意大幅度调整，保持其稳定性，重点应对 前工序各项工艺和工序质量进行检测和控制，但影响产品内在结构和 质量的因子许多，各因子之间的关系十分复杂，采用热压全过程的位 置控制，在前工序质量正常波动情况下，均能较好地对板子的结构进 行控制，使其具有更好的适应性，对稳定产品质量和降低生产成本有 着极其重要的意义。2008 年 4 月
