《冲击钻钻孔灌注桩施工方法及质量通病预防措施全》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲击钻钻孔灌注桩施工方法及质量通病预防措施全（23页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、冲击钻钻孔灌注桩施工方法及质量通病预防措施施工方法01桩位放样首先由测量工程师对承台桩位进行精确放样测量，并在施工范围外设置护桩，护桩采用钢筋深埋入地下1.0m以上，地表用混凝土固结，使护桩不会发生偏移。每个桩位设置4个护桩，在钻机就位前首先精确测量出桩位。桩基就位后，护筒埋设完成后，用护桩对钻机进行校核，确保钻机中心点与桩位中心点在一条垂直线上。02钻机就位钻机就位前，对钻机坐落处的场地进行平整和加固，对主要设备、机具安装、配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装就位后的底座和顶端保持平稳，确保钻进中不产生位移和沉陷，否则及时处理。钻机先由吊车吊至桩位大致位置，然后
2、人工调整行走钢管准确就位，钻机就位后，底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。对钻机平台的水平用水平尺进行检查，确保钻机水平稳定。03护筒埋设护筒采用8mm厚钢板卷制，对接处采用焊接，焊缝密实。护筒内径比桩径大200mm，采用吊车将护筒放入事先挖好的孔洞中，并进行对中，最后四周夯填粘土。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1；护壁顶高出地面0.3m。埋设后用全站仪进行复核，保证桩位准确。04钻孔泥浆钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成
3、泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。05钻孔a,开孔钻进时孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。b,钻进前先搅拌孔内泥浆，待泥浆比重达到1.051.2才能开始进尺，进尺适当控制，钻进过程中注意土层变化，量测泥浆指标，记入钻孔记录表，报监理工程师。c,钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验
4、，不合要求的随时改正。d,扩孔与缩孔：扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治措施。钻锥缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或粉砂地层造成；钻锥磨损过甚，亦能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。e,钻孔深度达到设计标高后，采用检孔仪对孔径、孔深、垂直度进行检查，不能满足设计要求的，要重新钻进直至达到设计要求，当成孔达到设计深度和指定岩层时，经监理确认后，开始清孔作业。06清孔钻孔桩成孔检测合格后进行第一次清孔。清孔采用循环换浆法，即让钻头在距孔底2030cm处继续旋转，用相对密度较低的（1.061.10）
5、泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，从而达到清孔的目的。在第一次清孔泥浆达到要求（相对密度1.20；粘度：1822Pas；含砂率8%；胶体率98%）后，放置钢筋骨架和钢导管。灌注混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如不满足规范要求进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。量测泥浆比重量测含砂率07钢筋制作与安装钢筋笼分节在钢筋加工场内制作，钢筋笼每节长度根据原材料长度可分为9米或12米一节段，钢筋主筋连接采用焊接，双面焊长度不得小于5D，单面焊焊接长度不得小于10D（D为主筋直径）。箍筋在盘圆前需对其进行调直，在盘设箍筋前应采取保证箍筋间距的控制措施，可制
6、作钢筋笼制作胎膜，采用胎膜化制作控制箍筋间距。钢筋主筋与箍筋之间采用扎丝绑扎，绑扎点每平米不得少于4个，且应梅花形布置。钢筋笼的定位内箍钢筋与主筋采用焊接，焊接中不得烧伤主筋，且保证钢筋笼具有一定的牢固性。在钢筋笼制作过程中，每2米设置一环保护块，每环设置4个，保护块采用高强度砂浆制成。钢筋笼的运输采用平板车或自制加长运输车由钢筋加工厂运至桩基施工位置，每节钢筋笼的连接采用焊接，焊缝应饱满，焊缝长度及宽度应满足规范和图纸要求。钢筋笼保证焊接长度钢筋笼保证箍筋间距08二次清孔钢筋笼安装结束后应进行二次清孔，二次清孔的目的是为了消除钢筋笼安装过程中泥浆护壁的破坏，以及应歇孔时间较长引起的沉渣厚度超
7、标，二次清孔时间约2030min，当孔底沉渣厚度小于50mm时可进行砼的灌注施工。09浇筑水下混凝土4.9.1混凝土灌注前检查a,检测成孔后护筒顶标高，根据护筒顶标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶标高、混凝土浇注顶标高及确定这两个控制面。b,现场已修通施工便道至各个桩位的灌注坡道，并根据灌注平台、罐车溜槽的高度确认灌注坡道的高度。c,根据钻孔深度来设计导管长度，导管接头采用丝扣连接，直径为250mm，壁厚5mm，分节长度24m，最下端一节长4m。导管使用前须进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不
8、小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。导管顶部用钢丝绳及特制卡铁卡牢，防止掉管。导管在使用前必须对规格、质量和连接构造做认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。符合要求后，在导管外壁用明显的标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。导管密封性实验吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管底口距孔底高度控制在40厘米左右。d,计算首批灌注混凝土用量，保证导管埋入混凝土的深度1m，确保封底质量。首批混凝土方量计算如下：同时在按规范计算首批灌注混凝土用量基础上，还要考虑一定安全系数。4.9.2混凝土灌注混凝土灌注
9、作业前须具备的条件：办理好各桩孔终孔及钢筋隐蔽验收手续。桩底已清理干净，达到设计要求。各种原材料检测合格、混凝土能保证连续浇筑。所有施工设备、机具及现场电力、照明设施可正常使用。了解天气预报和本地区供电情况，确保施工能连续进行。施工人员组织安排就绪，后勤工作能保证前方需要。现场有统一指挥和调度，能保证顺利灌注混凝土。a,二清结束至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30分钟，超过30分钟，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数。b,水下混凝土灌注必须连续进行，严禁中途停顿，必须密切注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度（一般埋深控制在26m）。c
10、,随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。d,混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出一定高度，以确保设计桩顶部位的水下混凝土强度符合设计要求。混凝土超灌高度不小于2m。但如果地表标高与桩顶标高高差小于上述要求时，必须待混凝土实体漫出护筒口后方可停止混凝土灌注。e,在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。f,混凝土级配通知单必须随车到，及时交给项目部，并按规定完成混凝土试块。同时必须保证混凝土浇筑的连续性。g,
11、砼浇筑时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录，并严格控制好混凝土的灌注间隔时间，确保首批混凝土下落后与最后一批混凝土灌注完成所间隔的时间不大于首批混凝土的初凝时间(一般不小于8小时)。否则需添加缓凝剂以保证混凝土质量。h,混凝土施工过程中必须每车测量混凝土坍落度。混凝土浇筑过程记录混凝土浇筑过程测量坍落度钻孔灌注桩质量通病成因及预防措施1、 坍孔、缩孔现象：孔壁坍塌、成孔后钢筋笼安放不下去。成因a,砂层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等)，不能起到护壁作用；b,孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔；c,在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进；d,在非稳定层段（如砂层）钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部
12、失稳；e,钻进速度太快引起塌孔。防治措施：a,保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求；b,采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进；c,在粘性土层中钻进，每钻进一个钻杆重复进行扫孔。施工过程中若发生塌孔、缩孔现象，可采取的具体措施有：a,小扩孔、轻微塌孔可不做处理;b,大扩孔、塌孔严重采用粘土回填;c,保证钻头直径重新下钻扫孔，缓慢提起钻头，处理后重新下钻。7.2、斜孔现象：桩孔垂直度偏差大于1。成因：a,地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向;b,设备因素：如提吊中心、转盘中心、孔
13、中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降;c,操作不当，钻进参数不合理。防治措施：a,必须使钻进设备安装符合质量要求；b,根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数；c,通过软硬不均地层时采用轻压慢转；d,钻进砂层时要特别注意控制泥浆性能及钻头转数。具体措施：施工过程中若发生孔斜现象，停止继续下钻，将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。7.3、钢筋笼碰坍桩孔现象：吊放钢筋笼入孔时，已钻好的孔壁发生坍塌。原因分析：a,钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢
14、筋笼入孔撞击而坍孔；b,吊放钢筋笼时，孔内水位未保持住而坍孔；c,吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。预防措施：a,钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则，如出现缩孔，必须加以治理和扩孔；b,在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高；c,吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。7.4、 钢筋笼放置与设计要求不符现象：钢筋笼吊运中变形；钢筋笼保护层不够；钢筋笼底面标高与设计不符。原因分析：a,桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊入时没有严格按规程施工，支垫数量不够或位置不当，造成变形;b,钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小;c,清
15、孔后由于准备时间过长，孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前没按规定清理干净，造成实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。预防措施：a,钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输，吊入钻孔内再焊接相连接成一根；b,钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m 设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.04.0m 装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除；c,钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距设混凝土垫块或塑料小轮状垫块，使混凝土垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚；d,最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中，这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离；e,做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。7.5、导管进水现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。原因分析：a,首次灌注混凝土时，由于灌满导管和导管下口
