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1、模具产业发展研究报告十三五期间，我国的专业模具企业利用自身模具制造技术的优势，以及模具+成形工艺集成供应商的已有产业资源，顺势而为，加快了向下游产业扩展的速度，形成以模具支撑产品、产品反哺模具的新优势，模具企业的品牌影响力加强，其中50%规模以上汽车模具企业延伸增加了模具制件的生产业务。在此期间上市的模具企业，主营业务绝大部分定位于模具及模具制品。一、 企业产业链向下游延伸的范围扩大模具的设计制造与其服务的产品（制件、制品）制造密切关联，是由于产品制造技术和成形生产管理与模具不可分割的特性，形成模具企业是模具及模具成形工艺的集成供应商（模具+模具成形工艺），有相当数量的产品（如电子元器件、汽车
2、零件、精密产品零件等）制造需要模具设计制造与成形产品生产在一个成形工程实施的价值链内完成。十三五期间，我国的专业模具企业利用自身模具制造技术的优势，以及模具+成形工艺集成供应商的已有产业资源，顺势而为，加快了向下游产业扩展的速度，形成以模具支撑产品、产品反哺模具的新优势，模具企业的品牌影响力加强，其中50%规模以上汽车模具企业延伸增加了模具制件的生产业务。在此期间上市的模具企业，主营业务绝大部分定位于模具及模具制品。模具企业产业链向下游的延伸进一步优化了制造业的产业结构，有利于增加模具企业的研发投入，提升我国产业模具的技术创新能力。二、 模具从出口贸易到国际化布局以开放，适应，接受的态度，遵循
3、国际经济、市场惯例、国际制造规则，全面参与模具制造全球化进程，综合能力得到明显提升，推动中国模具不断扩大出口，积极稳定、增大世界模具市场份额，一直位居世界模具贸易总量占比的前五位，并与德国、日本等国的模具市场形成互补，促进与墨西哥、巴西、印度、泰国等国模具贸易量的逐年加大，增强国际模具贸易整体的比较优势，形成中国与各国间模具互补共赢的格局。中国重点骨干模具企业在积极支撑中国制造模具需求的同时，也成为最具性价比的世界模具伙伴！使得中国模具成为全球模具发展最快、潜力最大、合作最为活跃的世界模具大家庭中的一员，中国模具的发展成就举世瞩目，中国模具从立足中国，服务中国，到立足全球，服务全球，进入高质高
4、效全球供应链。三、 发展质量逐渐向好规模以上模具企业都拥有5轴加工中心等精密加工设备，模具的零件化制造、自动化制造都在推进中快速提升，很多模具企业实现了电极加工的自动化单元、NC加工的自动化单元。以下游产业需求为导向的模具产品优化使得产业结构更为合理，模块化、高效化制造已成为企业内生发展动力，模具的技术水平显著提高；模具创新与技术进步突飞猛进，新技术、新材料、新成形的出现带动了模具新结构、新产品，技术创新驱动特征明显；自动化、激光加工、3D验证、逆向工程等技术在模具行业被积极采用，充分显示出模具制造过程集精密加工、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体的特征，模具精益制造与一体化制造已进入成熟期
5、，模具制造的全生命流程与互联网深度融合进入了快速发展期。中国部分模具企业的综合竞争力已从跟踪为主转向跟踪和并跑的新阶段，一批模具企业已进入国际制造第一方阵，持续推进技术创新引领，努力提升模具制造产业链的技术水平，加快推进提质增效和品牌建设，积极应对国际形势剧烈波动对中国模具行业造成的冲击，显示出坚实的基础和雄厚的实力。（一）骨干模具企业队伍引领行业发展持续着力培育重点骨干模具企业模具出口重点企业，发挥中国重点模具企业群体的引领作用，推动模具企业转型升级，做强做优。骨干模具企业坚持锐意创新，不断开拓进取，始终走在我国模具行业技术提升和产业升级的前列，他们以不到1%的模具企业数量创造了中国模具销售
6、总额近20%的业绩，充分展示出中国模具中坚力量的实力。（二）开展模具行业企业信用等级评价，促进下游用户行业的融合评价，促进品牌培育十三五期间，持续开展的模具行业企业信用等级评价，培育了企业信用品牌，提升了模具行业企业信用管理水平，促进了模具行业信用体系建设和行业信用体系建设，发挥了行业信用威慑力，促进了行业高质量健康发展。模具企业积极参与模具下游产业的模具评价，融入产业链、价值链。品牌培育着力在推动品牌产品市场占有率和品牌附加值，一批具有国际影响力的企业品牌、模具产品品牌、区域模具集群品牌在国际市场的大潮中应运而生，影响力显著提高，相当一批中国模具已成为中国品牌、世界品牌。（三）模具标准化系统
7、建设工作成绩显著至2019年，制定和修订了包括基础通用标准、方法标准、产品标准在内的国家标准110项、行业标准189项，其中GB/T8845-2017模具术语整合了4类模具专业术语，并增加了8类模具专业术语，同时增加了通用术语，清晰了模具分类，健全了各类模具最基础定义性的标准。由中国主导制定的首个模具相关ISO国际标准ISO/DIS21223，ToolsforpressingVocabulary冲模术语于2019年12月正式发布，实现了中国模具标准国际化的零突破，在国际标准中有了话语权。中国模具工业协会八个类型的团体标准T/CDMIA受国标委管理，同时在国标委标准平台和中国模具工业协会官网发布
8、，在成果类技术、产品转换、企业能力评价、安全、绿色以及学习、竞赛等领域作为模具国家标准和行业标准的补充，完善了我国模具标准体系，促进了标准的创新建设。四、 模具行业发展趋势（一）领先企业市场份额提升，模具行业集中度逐步提高目前铝型材挤压模具及铝型材挤压配套设备行业内以中小企业为主，数量众多，行业集中度较低。随着汽车轻量化、消费电子、轨道交通等高端下游应用需求的持续增长，行业内领先企在深耕现有客户的同时加大研发投入，加快生产线自动化升级，提升新品开发水平，不断增强多规格、全产线的一站式配套服务能力，从而占据新增市场份额，而工艺水平低、技术开发能力弱、服务能力差的小企业将逐步被淘汰，市场资源向行业
9、内优势企业集中。（二）模具行业国内低端市场相对饱和，中高端市场国产化步伐加快与国际领先企业相比，国内铝型材挤压模具和设备生产企业数量众多，但多数企业由于设备水平和研发投入有限，以生产低端产品为主，品种相对单一，较难满足不断升级的下游市场需求。近年来，部分国内领先的铝型材挤压模具和设备生产企业，通过引进国外先进的生产设备和技术，同时加强自主技术研发和生产工艺创新，提升产线的自动化水平，提高产品精度和稳定性，在中高端市场与国际厂商进行全方位竞争，不断实现中高端产品的进口替代。（三）模具行业生产制造向自动化、智能化方向发展，生产效率极大提高随着CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术等信息管理
10、技术在机械制造行业的深度运用及物联网技术的发展，模具制造企业未来将在生产及设计过程中提升新技术融合能力和软硬件一体化能力，推动生产制造向自动化、智能化的方向发展，从而提高模具加工效率和制造精度。在现有技术水平与制造能力的基础上，铝型材挤压配套设备行业正逐步通过通信技术、大数据及物联网技术的综合集成应用，实现高效化、自动化及智能化的升级，全面提升产品设计能力、生产过程控制能力。（四）模具行业快速响应市场需求，提升定制化研发设计能力，成为竞争的重要因素对于铝型材挤压模具及配件、铝型材挤压配套设备以及精密机械零部件产品，通常是面向客户实际需求展开的定制化生产。近年来，随着光伏、风电、汽车轻量化、消费
11、电子等下游应用领域的扩展，产品更新速度不断加快，在此过程中，需要上游企业深刻理解产品特点和客户需求，参与客户初始研发，缩短研发周期，加快生产和服务响应速度，提高产品的质量稳定性。因此，面向客户和市场需求，开展同步研发设计、生产制造的能力成为衡量企业市场竞争力的重要指标。五、 模具产业融合产业链促模具产业结构优化模具是高技术密集型行业，是支撑用户行业核心零件研发与量产的重要装备，是产品成形产业链的核心环节，产业关联性高、带动性大，产业模具已形成细分行业不可分割的部分。（一）汽车模具以及大交通工程模具冲压模具在大型、精密等领域进步明显。车身冲压模具制造能力和水平具有世界竞争力。到2020年，高速五
12、轴加工技术、全工序CAE及模面强压间隙处理技术、激光及中频表面强化技术等先进技术在汽车车身模具企业全面应用，一汽模具、天汽模、上海赛科利、东风模具、成飞集成等领军模具企业采用集约化、协同合作研制的C级轿车覆盖件模具，特别是高强度钢板、超高强度钢板、全铝板车身模具的研发制造技术已逐渐成熟；随着汽车轻量化的发展，纯铝及铝镁合金、碳纤维等新材料开始在电动车和乘用车上大量使用，特别是铝镁合金、第三代高强钢、塑料、复合材料、三明治材料成形模具的研发，给汽车车身模具的设计制造带来新发展，加快和提升了模具的制造水平和质量。中档以上轿车全套覆盖件模具、装载在冲压自动线上的智能化模具、单套重量达到100吨的超大
13、型复杂冲压模具已在重点骨干模具企业制造。此外，汽车车身模具企业向专业化、精细化、一体化、集约化、产业链化发展，如模检夹一体化、主副车架冲焊一体化技术的发展，实现了为国内外A/B级及部分C级乘用车提供模具成形一体化产线，以产业链供给的一体化整套成形产线配套汽车主机厂，替代了进口的车身成形产线，在延伸产业链方面进步明显。精密、大型模具和多功能高效模具的技术水平不断提高。模具加工精度可达到01m，薄带硬质合金级进模的寿命已达到4亿次以上，已能生产重达100吨以上的超大型塑料模、3000次/分以上的高速冲压用多工位级进模等。大型汽车零部件级进冲模技术日趋成熟，高速高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。随
14、着零件尺寸越来越大、形状越来越复杂的需求，标志着大型级进冲模技术进入到成熟阶段。厚板精冲复合成形模具技术（以汽车座椅调角器、汽车变速器壳体成形模具为代表）、薄板高速冲压（如新能源车电池芯结构件）已经成为模具制造企业有竞争力的重要领域。超大型成形件以及小型超精密零件的模具设计制造技术已成为模具企业关注的热点。（二）汽车塑料橡胶模具发展迅速为提升模具的国际竞争力，部分行业的大型骨干企业已把战略重点聚焦到新技术、新结构、新产品上，并已经掌握了单腔双色汽车模具技术、深腔产品的低压注塑成形技术、汽车前端模块塑包钢模具成形技术、注射压缩成形模具技术、汽车燃油箱多层共挤吹塑模具技术，具备完整的复合模塑高端模
15、具的设计开发和生产制造能力。汽车内外饰、车灯注塑模具。十三五期间，模具新产品、新技术、新工艺不断涌现，汽车通风格栅与前保险杠一体成形注射模、汽车空滤管一体成形注射模、仪表板与安全气囊一体成形注射模等塑料模具已广泛满足中国制造业的需求，多色多腔注塑模具、塑料硅胶多料成形一体化模具、急冷急热模具，以及有高光要求的大镶件、3D打印镶件的功能性模具已成功研发，并支撑着汽车新消费多样化的需求。导光条模具成功用于福特、大众等国际品牌的新车型，实现了导光条模具国产化，车灯头灯灯罩双色模具、尾灯三色三工位模具也均实现国产化。汽车橡胶模具。汽车橡胶轮胎模具从两半模发展到活络模，从斜胶胎模发展到子午线胎模，从铸型
16、发展到镶嵌模和全钢模，走过了从技术引进到自行研制的成功之路。到2000年，国内生产的部分全钢子午线橡胶轮胎活络模已达到或接近国际水平。山东豪迈机械科技发明的无气孔排气结构的高端子午线轮胎模具共获中国、美国、日本、韩国发明专利30项，国际市场份额达到30%。玻璃包胶一体化成形模具、密封橡胶多腔模具等都已普遍应用。（三）压铸模具、锻造模具（锻模）产品丰富进入21世纪后，随着汽车发动机系统、变速器系统、悬架系统、甚至车身结构件和底盘结构件逐渐实现由黑色金属向铸造有色金属的转变，压铸模具进入了一个高速发展的黄金时期。十三五期间，高真空压铸模具以及挤压铸造模具等轻合金压铸模具技术高速发展，涌现出了一汽铸模、宁波合力、宁波辉旺、宁波赛维达、广州型腔、大连亚明、哈尔滨东安发动机（集团）工装公司等一批优秀的压铸模具制造企业，有力促进了电子、航空、航天、建筑等行业模具零件成形的发展。随着新能源汽车的发展，也给电机、电池、电控等三电压铸模
