TNPM-全员规范化生产维修

TNPＭ──全员规范化生产修理 一条比较适应中国企业现状的设备管理之路 李葆文 广州高校修理工程技术学部 广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州高校，５１００91 一 TNＰＭ思想概述 TNＰM (Tｏtal　Ｎormａliｚed　Ｐｒoｄuctｉｖe　Maintenanｃe）是在TPM-－--“全员生产修理”思想的基础上提出的新设备管理模式。 众所周知,全员生产修理是日本企业在美国生产修理基础上，吸取了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式,简称TＰＭ (Toｔal Ｐｒoducｔivｅ Maintenａｎce)。这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给很多企业带来效益。由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果,使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一,同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。 全员生产修理体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。“全员”成为这一管理模式的理念和精髓,也是最难跨越阶梯。无论在欧洲、美洲,还是在中国,TＰM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾,或者是流于形式，也主要由于“全员”不彻底。这主要是由于各国的国情不同，文化不同,对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。例如,一些西方国家认为ＴＰM使工人劳动强度增加,企业的工会或劳工组织出面对ＴPＭ加以抵制。还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作,执行TPM格外牵强。中国的企业在推行ＴPＭ时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的乐观性;二是工人的文化素养偏低,很难适应越来越先进的设备修理，使TPM的“自主修理”难于操作。 综观ＴPM的全部内容，主要体现了现场设备管理的“全员”化,留意设备的基础保养工作。这一点恰恰是不少企业的弱点,是应当提倡和强力推行的。国内的一些企业在设备管理的实践中也渐渐生疏到“强化基础保养”和“全员”的必要性,如广西玉柴机器提出“重保养、零等待”,济南卷烟厂在十年前就提出“清洁、清洁、再清洁”的设备维护方针,青岛卷烟厂在此基础上又提出“保养、保养、再保养”的口号,仪征化纤提出“党、政、工、团四位一体,机、电、仪(表）、操(作工)四位一体”的“全员”设备管理方针。然而,从修理体制上看,TＰM仍属于生产修理的基本框架。新一代的ＴPM，一方面更加强调设备的基础保养,提出“故障为零,缺陷为零,事故为零”的更高目标;另一方面,也更加留意以状态修理为核心的预防修理体制的建立和完善。从设备管理的大系统看，ＴPM到底只能算作设备现场管理子系统。 为了使ＴPM更加适合中国企业的实际，同时兼顾现场设备管理子系统与设备管理总系统的协调，笔者提出“全员规范化生产修理”的设备管理模式,简称ＴＮPM管理模式。 所谓的TNＰＭ,并不是设备管理模式上的文字玩耍,而是基于中国国情和企业实际而提出的。ＴＮＰM也提倡和鼓舞设备管理的“全员”参与意识,但是不把设备管理水平的提高完全寄予在操作工人的“自主”参与上，而是主见依据企业的设备状况、工人素养和技术水平，制定可以指导操作工人、修理人员及生产帮助人员“全员”参与的设备管理作业规范，通过宣扬、推广和培训,形成可执行的设备管理行为准则。与此同时，ＴNPM还主见对设备管理的其他子系统也作好相应的规范化工作,就象ISＯ标准化把握文件一样,使得设备一生管理的全过程,各个环节的行为规范化、流程闭环化、把握严密化和管理精细化。使设备管理各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。 企业形成了自己的TＮPＭ系统之后，不论管理层如何变化，也无论操作与修理人员怎样流淌,设备管理模式基本稳定不变。今后,随着企业人员素养的提高和设备的更新,可以对管理内容作变更和调整,管理规范也应当不断提高,但是管理基本框架与闭环流程应当保持相对稳定。 二 ＴＮＰＭ产生的背景分析 建立于五、六十年月的中国企业，基本上接受原苏联的方案预修体制,依据设备不同的修理周期进行大修、中修、小修或检查。依据设备的简单系数计算修理工作量。修理基金依据方案下达。方案预修制度是建立在摩擦学、磨损理论基础上的修理体系,相对原来的事后修理做法,是一大进步。现在我们回首端详这种修理体制，发觉由于方案的精确性不够,经常会造成修理的过剩或不足。修理过剩不但会造成资源、工时的铺张,还可能产生损坏性的修理，影响设备的寿命; 中国企业在这个阶段比较重视发挥群众的乐观性，提倡群众路线，这一思想在鞍钢宪法“台台(设备）有人管,人人有专责”中得到充分体现。 七十年月在政治动乱之中的中国企业,生产和技术进步停滞不前,设备管理也连续了原有的方案预修模式,甚至有所退步。 从八十年月至今，中国进入改革开放年月。一方面,国际上各种先进设备、生产线不断引进;与此同时,先进的管理方法、管理模式也逐步进入中国企业。预防修理、猜测修理、状态修理、牢靠性工程、后勤工程学、综合工程学以及全员生产修理等理论和方法渐渐被中国企业所生疏和接受。面对国际上日益丰富的设备管理模式,中国设备管理和修理组织提出对设备一生进行综合管理的思路，称之为“设备综合管理”。这一模式是应用系统工程的理论，对设备一生全过程管理，包括设备前期管理、设备现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、修理管理、备件管理、技术改造管理以及各种专业管理，如压力容器、液压气动系统、平安环保设施管理等等。在设备修理管理中，除了原来的方案预修制以外,有些企业引进了猜测或状态修理。在设备现场,不少企业对全员生产修理产生了深厚的爱好,把“全员”的思想或者5S的做法应用到设备现场管理中。由于国内的企业技术水平参差不齐，设备相异,设备综合管理的做法也千差万别。设备综合管理与其说是一种管理模式,不如说是一种管理思想。 在国内企业里,设备管理工作的成效很大程度取决于企业的决策者对这项工作的生疏。而且，随着企业设备管理领导管理思想和方法的不同，管理的水平凹凸相差甚远。另外还经常发生换一任领导就换一种思路,换一茬工人就换一套做法的状况。加上设备的技术进步和更新换代加速,使得企业设备管理的任凭性和盲目性更加突出。 改革开放以来,国内企业不断引进先进的设备和生产线，在设备前期管理方面的失误屡屡消灭；备件管理的任凭性也格外普遍，企业备件库存量普遍较高,流淌资金积压严峻;不少企业设备生产现场管理若有若无,轻保养，重修理,轻预防,重事后(修理）,设备故障频繁,修理人员应接不暇,操作人员袖手旁观,工作处于被动局面；有的企业修理管理和组织跟不上设备的进步,设备故障得不到准时、有效的处理,严峻影响生产;也有一些企业修理成本居高不下,成为生产成本的重要份额，反映了修理方案的欠缺或设备的保养不良;还有一些企业修理失误和技术改造失误不但破坏了设备的原有功能，甚至造成伤亡事故。宽敞企业越来越意识到设备管理应当从人治走向“法”治，要求建立期一套规范化的系统,这也是笔者提出TNＰＭ管理模式的背景。 三 企业设备管理规范化的内容 １设备现场管理规范化 TPM所主见的“全员生产修理”理念是正确的,但是由于国情、厂情不同，设备不同，职工素养不同,真正做到“全员”格外困难，这使得TPM成为一个迷人但又难于吃下去的“热汤圆”。TＰM主见的操作工人自主修理,依设备不同、工人技术水平不同，应当实行谨慎的，循序渐进的方式进行。一台计算机把握的简单设备，工人盲目的自主修理，可能会造成设备的损坏,事与愿违。既要鼓舞人人参与设备管理与修理的热忱,又要敬重技术、敬重科学,就应当对现场设备进行认真分解、分析,确定不同工种工人的操作范围，制定相应的培训方案,对现场工人培训指导,使他们明白设备的机理，懂得如何处理各种突发问题，懂得工作的规范做法。在工人还不能把握设备修理技能之前，指导他们做一些力所能及的清洁、点检、润滑、保养工作。我们依据清洁、点检、润滑、保养的挨次叙述，是有肯定道理的。ＴPＭ的5Ｓ活动和工人自主修理，就是从清洁开头的。工人在清洁过程中,顺理成章就检查了设备的问题,在检查中遇到需要手工润滑的部位,顺手依据润滑“五定”的做法进行润滑。假如点检检查有特别,需要紧固的应当马上紧固,需要调整的马上调整,需要其他保养的也随时进行(不要等修理工来做)。只有当特别严峻,操作人员自己不能处理的内容,才通过肯定的反馈途径把故障隐患准时报告到下一个环节处理。因此,我们一般提倡依据清洁、点检、润滑、保养的挨次进行设备现场操作。 尽管这些是“简洁”的工作，也应当争辩制定相应的规范,规范的原则包括: (1）选人：选择生产现场的具体人员,包括操作工、点检员、修理工或帮助工,让人人参与设备管理,让设备现场处处有人管; (2）选点:在设备上确定需要关注的操作点（即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点，这里一般称之为操作点)； （3)选项：依据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必需进行的若干项内容实施,不肯定每项都实施，要结合设备的实际选择; (4)选时:依据肯定的周期、时间操作,不肯定每日、每班次均进行; (5)选标:对每一点的每一项操作内容制定相应的目标状态或达到标准； (6)选法:每一项操作应当有确定的工具、方法及帮助材料; （７）选班：三班运行的生产现场,白班工人精力充分,中班尚好,夜班工人无论精力和现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点依据三个班次的实际进行不均匀安排,即白班安排的操作点多,中班次之，夜班最少; (8)选路:依据设备(或生产线)的结构，以操作人员的位置为参照,对所选的操作点依据由低到高、由外到内、由近到远等策略,画出点到点的连线,优化一条较短、较易、较省力气的操作路径。做到不乱、不漏。 以上规范，要组织技术骨干成立特地的小组,深化细致地制定,形成规范文件，经上一级领导批准后,就成为今后现场设备维护保养的依据,这就是“法”。 除此之外,还应当作好以下两件事情。首先,要制定与上述规范化作业向适应的检查评估体系,这套评估体系可以用来自检,也可以用来互检,同样可以由上级检查。这套评估体系应保证对于不同设备、不同生产线区段的可比性。另外,还应当设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系。科龙配件公司提出“操检合一”和“清洁－点检-保养”三位一体,济南卷烟厂提出“清洁、点检、润滑、保养”四位一体,都辅之以相应的设备故障防护体系，如三层防护线或五层防护线,或者加上“检查－修理”构成六步闭环。也就是说，当现场操作人员在点检遇到不能自主处理的问题时,他可以通过有效途径把状况传递出来,下一步的程序,要清楚到“什么人?”“何时到现场?”“做什么事?”“如何做？”“何时完成？”“处理不了又怎么办？”,一层一层,形成闭环,直到把特别状况处理完毕为止。 2设备修理管理规范化 设备修理管理规范化是在设备合理分类的基础上,对修理策略的规范。上海宝钢在199９-2０01年跨世纪规划中就对全厂设备进行了科学分类，对不同种类的设备接受不同的规范化修理模式。依据宝钢设备实际状况，对那些非主线简洁设备或备用设备(如非生产性空调等）接受被动(事后)修理策略；对那些主线关键、重要设备（如发动机、制氧机组等Ａ、B类设备)接受主动(改善）修理策略;对那些故障多、难修理、费用高，需改善性能(包括平安性能）,需延长使用寿命的设备（如电梯、车辆、消防设施等)接受预防修理的修理策略;对那些可以通过状态参数监测，精确诊断劣化趋势的设备(如大型风机、变压器、减速机、电机等)接受预知-状态修理的策略。 不同企业的设备技术状态和先进程度不同，使用工况条件不同，修理队伍的技术素养不同,对修理的投入不同,所接受的修理策略也应有所不同。 另外,随着企业的进展、诊断技术、修理技术、设备管理方法的进步,修理模式和修理策略也应当不断进步。这就是说,修理管理规范在一个阶段是相对稳定的,但也可以随着时代的进展进行动态调整。 除了修理策略的规范之外,修理技术方法、修理工艺的规范化也格外重要。这是一个比