管道安装及管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆规程

一、管道安装 管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的专门规定。 1、一般规定 1.1 管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。 1.2 管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。 1.3 管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。 1.4 同排管道的法栏或活接头应相间错开100mm以上。 1.5 穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。 1.6 机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。 1.7 管道支架安装应符合下列规定： （1）现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法。 （2） 管道直管部分的支架间距一般应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。 （3）不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。 1.8 管子不得直接焊接在支架上。 1.9 管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使赃物进入设备及元件内。 1.10 管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。 1.11 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 1.12 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。 1.13 软管的安装应符合下列规定： （1）应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。 （2）与管接头的连接处应有一段直线过度部分，其长度应不小于管子外径的6倍。 （3）在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。 （4）当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。 （5）当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。 （6）长度除满足弯曲半径和移动行程外，上应有4%左右的余量。 （7）相互间及同他物不得摩擦；离热源进时，必须有隔热措施。 1.14 管道安装间断期间，敞开的管口处应加封闭。 1.15 管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。 1.16 同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。 2、专门规定 2.1 液压泵和液压马达的泄露油管应少高于液压泵和液压马达本体的高度。 2.2 双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。 2.3 长度超过5m的气动支管路，宜顺气体流动方向向下倾斜10/1000以上的斜度。 2.4 气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。 2.5 润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000~25/1000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。 2.6 油雾系统管道应顺油雾方向向上倾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水弯。 2.7 润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。 2.8润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切削的润滑脂，并补充洁净的润滑脂。 2.9 双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。 二、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆规程 1、管道酸洗 1.1 一般规定; （1）液压、润滑管道除锈应采用酸洗法。 （2）管道酸洗应在管道配置完毕且已具备冲洗条件后进行。 （3）酸洗时管道的螺纹和密封应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。 （4）涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。 （5） 酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。 （6）管道酸洗用水必须干净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。 （7）管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。 （8）管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2~3次。 1.2 槽式酸洗 （1）采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油（剂）→封口。 （2）有来回弯的管道进入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。 （3）将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。 1.3 循环酸洗 （1）采用循环酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂锈油（剂）。 （2）循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。 （3）回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则须在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。 （4）酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。 1.4 酸洗质量检查 （1）酸洗后管内壁应无附着异物。 （2）用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。 2、管道冲洗 2.1一般规定 （1）液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。 （2）液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。 （3）润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。 （4）作临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前也应酸洗合格。 （5）自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所用的冲洗油（液）。 （6）冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油（液）；若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。 （7）冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。 （8）冲洗回路中如有节流阀和减压阀，则应将其调整到最大开口度。 （9）冲洗油（液）加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。 （10）油箱在加入冲洗油（液）前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。 （11）系统冲洗合格后，必须将冲洗油（液）排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油（液）的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用。 （12）管道冲洗完毕后若要拆卸接头，则须立即用洁净的塑料布封口；管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。 2.2 冲洗油（液）和冲洗参数的确定 2.2.1 冲洗油（液）应按下列规定选用： （1）冲洗油（液）应与系统设备、元件及管道密封件相容； （2）冲洗油（液）应与系统工作介质相容； （3）冲洗油（液）的粘度宜低。 2.2.2 冲洗油（液）的冲洗流速应使油（液）流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（m/s）可按下式计算： V=0.2v/d 式中：v—冲洗油（液）的运动粘度，mm2/s； d—冲洗管道的内径，cm。 2.2.3 冲洗泵的最小额定流量Q（1/min）可按下式计算： Q=6VA 式中：V—冲洗回路中较大管道内的油（液）流为紊流的流速，m/s； A—冲洗管道横截面积，cm2。 注：管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积；管道并联冲洗时，A为并联管子的横截面积。 2.2.4 冲洗使用自备油箱时，自备油箱的容积Q1（m3）可用下式计算： Q1=5Q2 式中：Q2—冲洗回路管道容积，m3。 2.2.5 冲洗用滤油器精度应不低于系统的过滤精度；冲洗用滤油器的过滤面积宜大（特别是用液压液冲洗时）。 2.2.6 冲洗油（液）的温度：用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50℃；用液压油冲洗时，冲洗油温度不宜超过60℃。 在不超过上述温度下，冲洗油（液）的温度宜高。 2.3 冲洗检验 （1）液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度应不低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14级。 （2）液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑油脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，应不低于20/17级；采用目测法检测时，连续过滤1小时后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。 （3）采用颗粒计数法检测时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取；取样应连续进行2~3次，以平均值为冲洗结果。 （4）采用颗粒计数法检测时，应选用显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数器计数法等经校正公认的颗粒计数法；油（液）样应严格按照规定的程序抽取；取样容器必须清洁，不致时油（液）样失真。 （5）采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15~30分钟内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。 （6）系统冲洗完毕应填写系统冲洗记录。 3、管道吹扫 3.1 气动系统管道安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹扫。 3.2 吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。 3.3 各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口必须封闭。 3.4 吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内其上无铁锈、灰尘及其他赃物即为合格。 3.5 管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录。 4、管道涂漆: 4.1 管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。 4.2 管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如须在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。 4.3 使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。 4.4 管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。 4.5 涂漆施工宜在5~40℃的环境温度下进行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防冻、防雨。 4.6 涂层的质量应符合下列要求： （1）涂层完整，无损坏和漏涂； （2）漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等； （3）涂层均匀，厚度符合设计要求。