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1、电缆工程（土建部分）标准工艺培训目录组织与管理0102资源与节约03分区布控、绿建宣传目录开 挖 直 埋 电 缆 工 程0102非开挖电缆工程03开挖排管工程电缆沟工程04电缆隧道/综合管廊电力舱工程05非开挖电缆工程第二节 非开挖顶管工程施工0 03 3（一）工艺流程（一）工艺流程关键工序控制1 地下管线排查 进场前，应对照图纸全面排查顶进段的地下管线，组织相关产权单位现场核实确认，确保顶进深度范围内不得有任何管线阻碍。2 破除支护洞口及设备安装工作坑内设备布置图见图 3 2 2。（一）工艺流程关键工序控制（2）进洞洞口破除时，不得损伤工作坑止水帷幕。（3）穿墙止水装置安装前应将洞口的杂物全
2、部剔除，止水装置上的特制防水胶圈应与管材的外径结合，以阻止地下水或泥砂流倒进井内。（4）管材应对照设计要求进行 100%进场检查。1.2.3 顶管机进洞（1）通过降水井观测水位，检查洞口周边的降水效果是否达到要求，顶管机进出洞前，始发井和接收井的最高水位应控制在井底 2m 以下。洞口止水装置与机头外壳的环形间隙应保持均匀、密封良好、无泥浆流入。（2）止水装置封门拆除后应立即将顶管机切入土层，避免前方土体松动和坍塌。（3）顶管机进洞时，机头与洞口中心点应保持同心，偏差不得超过 20mm，避免水圈失去止水作用。（一）工艺流程关键工序控制4 管材顶进施工（1）顶进作业开始后，中途不能长时间停顿，原则
3、上不得超过 30min。顶进开始时，应缓慢进行，根据土质条件宜在 1020mm/min，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进。（2）为预防机头上浮或下沉，应加强机头与机头后节管之间的联结，在管材与机头间加装紧固件，保证顶管机水平顶进。（3）根据管径及承插口特点，环形顶铁应与管材配套使用，放置在千斤顶及管材之间，使管材均匀受力，保护管材接口不受顶力破坏。（4）抽出的泥浆应经沉淀后将沉淀物用抽泥车抽走，泥水经循环管路继续送至机头前方。由于部分泥浆会流失到土体中，应在顶进过程中应按需补充泥浆。顶管机顶进示意图见图 3 2 3。（一）工艺流程关键工序控制（5）吊放管材至导轨上时，管外壁与导轨之间不
4、得有空隙。管材吊放要注意插口朝向顶进方向。管材稳定好后，安装胶圈。胶圈应均匀压缩，不得扭曲、翻转，缝隙用沥青麻线抹平。顶进结束后，管节接口处用水泥砂浆将缝隙抹平。（6）安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型，当采用焊接成型时，焊缝不得高出表面，且不得脱焊。（7）混凝土管承受的最大顶力不得超过管道设计顶力的 80%。（8）测量采用激光经纬仪和水准仪配合进行，随时观测管头是否偏离中心线。正常顶进时每顶进 1m时测 1 次。严禁机头大幅度纠偏造成顶进困难、管材碎裂。测量仪器选用标准可参考表 3 2 3。（9）顶进
5、过程中允许滚动偏差小于等于 1，当超过 1时顶管机遥控操作者应通过切换刀盘旋转方向，进行反转纠偏。纠偏角度应保持在 1020。（10）在穿越河道时，应放慢顶速，并严格控制注浆压力，防止贯通河床。（11）泥浆的压浆量原则上为管节外理论空隙体积的 23 倍，注浆压力值依据采用浆液的黏度和管路长度确定，压浆站的压力应控制在 3050kPa。（12）顶进过程中突遇顶力增大应降低机头转速，控制顶进速度，必要时可短时间暂停顶进，但不得超过 30min。（13）顶进至顶管机出洞前的 3 倍管径时，应减慢顶进速度，以减少管道正面阻力对接收井外壁的挤压，导致破坏止水帷幕和降低支护强度。管道出洞后应及时封闭接收孔
6、，防止水土流失，造成塌陷。（一）工艺流程关键工序控制（14）出洞后接收顶管机时，为防止其在达到接收坑时产生“叩头”现象，可在接收坑内下部填上一些硬黏土，或者用低标号混凝土在洞内下部浇筑一块托板，把顶管机托起。（15）顶管施工完成后，为减少地面沉降，应采用二次注浆对泥浆层进行置换固化，填充管外侧超挖、塌落等原因造成的空隙。利用现有压注触变泥浆的系统及管路进行置换固化时，顶管二次注浆水泥砂浆宜采用 1:1 配比（质量比）。（16）顶管设备全部拆除后，应立即使用硬质材料将洞口封闭，特别是在雨季，应避免雨水从工作坑倒灌入管内。（17）后续工序施工中应注意成品保护，不得损坏顶管出入洞口的防水装置。（二）
7、工艺标准（1）导轨表面应平直光滑无毛刺，轨道高出坑底 2030cm，固定在工作井底板上的导轨在管道顶进时不可产生位移，其整体刚度和强度应满足设计要求。（2）装配式后背墙的底端应在工作坑底以下，不宜小于 50cm。必须满足设计强度和刚度，材质要均匀。（3）将千斤顶构架与底板钢筋用地脚螺栓焊牢，空隙采用混凝土浇捣填实，千斤顶构架定位安装尺寸误差应控制在 2mm 以内。（4）止水墙洞口尺寸按图纸要求施工，厚度应大于 20cm，预留孔洞比顶管机直径大 5cm，保证后续顶进时顺畅通过。（5）千斤顶安装时固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道中的中心以下D/10D/8 的垂线上（D 为
8、管道直径）。千斤顶最大顶力不宜大于 4500kN。（6）顶进管道偏移量不得超出允许范围，允许偏差见表 3 2 4。电缆隧道/综合管廊电力舱工程0 05 5第一节 电缆隧道土钉墙支护工程施工工艺本节适用于施工线路周围外协相对简单的新建、改建、扩建明挖电缆隧道土钉墙支护工程的施工。（一）工艺流程1 施工准备（1）认真做好实地踏勘工作，根据现场实际情况，控制好周边道路的车辆流量，清理场内障碍物，进行车辆的现场调配。（2）施工前，根据建设方提供地下障碍物及地下管线图进行现场核查，并由建设单位组织设计单位向施工、监理等单位进行施工图设计文件交底，必要时可组织各管线管理单位参与交底会。（3）应进行边坡稳定
9、性计算确定坡度和土钉墙支护参数。深度一般不得超过 12m，地下水丰富或冬期施工不宜采取土钉墙支护方法。（4）施工项目部进行有效组织管理，集结施工力量、组织劳动力进场，做好施工人员入场教育等工作。（5）根据相关的设计图和施工预算，编制材料、机械设备需求量计划；签订材料供应合同；确定材料运输方案和计划；组织材料的进场和保管。关键工序控制（一）工艺流程2 土方开挖（1）开挖深度根据施工及设计规范进行确定。（2）机械挖土作业时，边壁严禁超挖或造成边壁土体松动。及时设置土钉或喷射混凝土，基坑在水平方向的开挖也应分段进行，一般每段长 1020m。（3）施工时遇地下水或周边雨污水管时，宜设置导流管将土体中水
10、导出。并通过基槽内集水坑及时将水排出。（4）严格控制标高，防止超挖或扰动地基。一般槽底宜预留 200mm 不挖，人工配合机械及时清理、修整。超挖部分一般采取换填级配、砂砾石或铺石灌浆等适当的处理措施，保证地基承载力符合设计要求。（5）在基坑周边堆置土方、建筑材料或沿基坑边缘移动运输工具和其他机械设备等，宜距基坑上部边缘不少于 0.5 倍基坑深度，弃土堆置高度不应超过 1.5m，且不能超过设计荷载值。对于侧壁土含水量丰富地段，不宜在基坑边堆置弃土或施加其他附加荷载。（6）土钉墙按设计竖向分层，水平跳段施工，在面板未达到设计要求强度，土钉未达到设计锚固力以前，不得进行下一层深度的开挖。关键工序控制
11、（一）工艺流程3 成孔（1）土钉成孔范围内存在地下管线等设施时应在查明其位置并避开后再进行成孔作业。（2）应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成孔方法。采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的扰动。（3）当成孔遇不明障碍物时应停止成孔作业，在查明障碍物的情况并采取针对性措施后方可继续成孔。（4）对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺，成孔困难时可采用注入水泥浆等方法进行护壁。关键工序控制（一）工艺流程4 安设土钉（1）按设计图的纵向，横向尺寸及水平面夹角进行钻孔施工。采用套管跟进成孔。（2）钻孔完成验收后，可置入钢筋，钢筋要除锈、除油，并做强度检验；土钉应设定位支架。（3
12、）注浆管绑扎在土钉上，注浆管端头距土钉端头约 250500mm。预应力土钉宜在土钉端部设计长度段内，用塑料包裹土钉钢筋表面，使之形成自由段。（4）土钉注浆采用多次注浆的方法。注浆材料宜选用水泥浆，水泥浆的水灰比为 0.450.55，强度等级不宜低于 M15。采用重力方法注浆填孔。为提高土钉的快速支护效果，注浆液中加入适量外加剂，掺入量由试验确定。（5）钢筋使用前应调直并清除污锈。（6）土钉成孔后应及时插入土钉，杆体遇塌孔、缩径时应在处理后再插入土钉杆体。关键工序控制（一）工艺流程5 绑扎、固定钢筋网（1）土钉注浆完成后，土钉端部弯钩与面层内连接相邻土钉端部弯钩的通长加强筋相互焊接。（2）将钢筋
13、网片固定在铺设在边坡上，要求保护层厚度不小于20mm，网片用插入土中的U 形钢筋固定。（3）钢筋网片通常用 6 10mm 热轧圆钢制成，横竖钢筋交叉处用钢丝绑扎或点焊连接，网格为正方形，钢筋网片在每级台阶坡脚处断开。（4）钢筋网间距宜为 150250mm，搭接长度不小于 30 倍钢筋直径。（5）钢筋网要与加强筋连接牢固，喷射混凝土时钢筋不得晃动。关键工序控制（一）工艺流程6 喷射混凝土面层（1）施工前，清除浮石松动的岩块、岩粉、岩渣和其他堆积物。（2）应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其标号不宜低于 42.5，混凝土强度等级符合图纸要求，使用预拌干拌料喷射。（3）混凝土用料称量要准确，拌和
14、要均匀，随拌随用；不掺速凝剂时，存放时间不应超过 2h；掺速凝剂时，存放时间不应超过 20min。（4）作业前清理受喷面，埋好控制喷射混凝厚度的标志。喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射混凝土厚度不宜小于 40mm。（5）喷射时，喷头与喷面应垂直，宜保持 0.61.0m 的距离，射流方向应垂直指向喷射面，但在钢筋位置，应先填充钢筋后面；喷射手要控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。（6）喷射混凝土终凝 2h 后，夏季要保湿养护，冬季要覆盖薄膜和岩棉被保温养护，养护期一般连续养护 7 天。（7）面板施工上部地面连接处 1m 范围作喷射混凝土护顶
15、；面板深入槽底以下 200mm。关键工序控制u（1）锚杆锁定力：每一典型土层中至少应有 3 个专门用于测试的非工作钉，锚杆土钉长度检查：至少应抽查 20%。u（2）砂浆强度：每批至少留取 3 组试件，给出 3 天和 28 天强度。u（3）混凝土强度：每喷射 50100m 3 混合料或混合料小于 50m 3 的独立工程，不得少于 1 组，每组u试块不得少于 3 个；材料或配合比变更时，应另做 1 组。土钉墙质量检验标准见表u5 1 1。（二）工艺标准u（4）土钉墙的施工偏差应符合下列要求：u1）钢筋土钉的成孔深度应大于设计深度 0.1m。u2）土钉位置的允许偏差应为 100mm。u3）土钉倾角的
16、允许偏差应为 3。u4）土钉杆体长度应大于设计长度。u5）钢筋网间距的允许偏差应为30mm。（二）工艺标准u（5）应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级加荷法，土钉的检测数量不宜少于土钉总数的 1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于 3 根，试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的 1.1 倍，检测土钉应按随机抽样的原则选取，并应在土钉固结体强度达到设计强度的 70%后进行试验。u（6）土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每 500m 2 喷射混凝土面积试验数量，不应少于一组，每组试块不应少于 3 个。u（7）应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每 500m 2 喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于 3 个，全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的 80%。（二）工艺标准u（8）锚喷支护质量验收应符合以下标准：u1）喷射混凝土表面应平整，其平均起伏差应满足设计要求；u2）喷射混凝土所用原材料及混合料的检查应遵守下列规定：水泥和外加剂均应有厂方的合格u证，水泥品质应符合设计要求检查数量：每 200t 水泥取样一
