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1、泓域咨询/生物降解BOPLA薄膜项目运营管理报告生物降解BOPLA薄膜项目运营管理报告目录一、 产业环境分析3二、 进入本行业的主要壁垒3三、 必要性分析6四、 精益生产的概念与目标6五、 价值流图8六、 实现精益生产的条件8七、 精益生产的概念与目标11八、 精益生产体系12九、 实现精益生产的条件17十、 网络时间计算19十一、 网络图22十二、 时间成本优化24十三、 时间资源优化25十四、 经济订货（生产）批量模型的应用26十五、 经济订货批量模型27十六、 单期最优订货量的确定27十七、 单期库存管理问题描述28十八、 库存控制的目标28十九、 有效库存控制的必要条件和基本思路29二
2、十、 项目基本情况36二十一、 投资计划38建设投资估算表40建设期利息估算表41流动资金估算表43总投资及构成一览表44项目投资计划与资金筹措一览表45二十二、 项目实施进度计划46项目实施进度计划一览表46二十三、 项目经济效益47营业收入、税金及附加和增值税估算表48综合总成本费用估算表49利润及利润分配表51项目投资现金流量表53借款还本付息计划表56一、 产业环境分析湖南省，简称湘，是中华人民共和国省级行政区，界于北纬24383008，东经1084711415之间，东临江西，西接重庆、贵州，南毗广东、广西，北连湖北，总面积21.18万平方千米。湖南地处云贵高原向江南丘陵和南岭山脉向江
3、汉平原过渡的地带，地势呈三面环山、朝北开口的马蹄形地貌，由平原、盆地、丘陵地、山地、河湖构成，地跨长江、珠江两大水系，属亚热带季风气候。截至2019年7月，湖南省下辖13个地级市，1个自治州。共有36个市辖区、18个县级市、61个县、7个自治县，合计122个县级区划。403个街道、1138个镇、309个乡、83个民族乡，合计1933个乡级区划。2019年末全省常住人口6918.38万人。2019年，湖南省地区生产总值39752.12亿元。二、 进入本行业的主要壁垒1、规模效应壁垒功能性膜材行业具有典型的规模效应，产品的大规模量产是保障企业具有规模经济优势的关键。首先，随着行业的工艺技术不断迭代
4、，在均衡性、拉伸强度等方面均能达到更好平衡的新型生产线逐步进入市场，将进一步增强规模效应，给潜在新进入者带来更大的进入门槛。其次，由于客户对生产效率及产能规模的要求较高，只有行业内具备稳定大规模生产制造能力的企业才能满足客户对交期及质量稳定的需求，在获取客户订单时具备明显的竞争优势。最后，由于BOPA薄膜等功能性膜材生产设备投资金额大，上游设备交货周期较长，导致产能扩张所需时间周期较长，行业内具有产能规模优势的企业能够充分利用规模效应享受下游市场需求增量，从而对行业潜在进入者形成规模效应壁垒。2、技术壁垒BOPA和BOPLA薄膜的生产涉及产品结构设计、高分子材料合成、生物基材料合成、自动化工艺
5、技术与控制等多方面技术领域，涵盖物理学、化学、机械自动化控制、高分子材料等多学科交叉，是先进的高科技功能膜材制造产业，对行业内企业的整理技术实力具有较高要求。3、资金壁垒BOPA薄膜、BOPLA薄膜等功能性膜材作为成熟的大规模生产工艺产品，需要长时间大规模连续生产，对生产设备运行性能及稳定性均具有较高要求。首先，目前行业内先进的主要生产设备厂商为德国、法国、日本等发达国家地区厂商，设备售价高昂，单条产线投资通常达到亿元级别。其次，功能性膜材下游终端应用市场需求日新月异，呈现出高端化、定制化、个性化市场趋势，要求行业内企业能够根据市场需求变动进行柔性化智能化生产，从而要求企业对设备改进优化、调试
6、、运营维护等方面投入更大的资金，进一步给行业内企业造成了资金压力。最后，受人力成本、新冠疫情等因素影响，上游主要设备厂商交货周期较长，导致产能建设周期较长，且在产能有限的情况下通常优先向长期合作的下游膜材厂商供货，从而导致潜在进入者将面临巨大的资金风险，形成较为显著的资金壁垒。4、客户资源壁垒功能性膜材下游客户主要为大型彩印厂，对上游薄膜产品通常具有较高的稳定性需求，为了确保产品包装的安全性、稳定性，下游厂商会选择能够提供稳定且质量过硬的大型BOPA薄膜厂商作为其供应商，建立起相对稳定、长期的合作关系，且通常不会轻易更换供应商，产品使用忠诚度较高，客户粘性较高。因此，行业新进入者往往需要多年的
7、经营、大量的营业推广支出以及长时间的供应链资源积累，方能取得下游客户的信任，形成稳定的业务合作关系，将BOPA薄膜等膜材应该用于上述终端消费品领域，从而对行业潜在进入者形成了较为显著的客户资源壁垒。5、生产管理经验壁垒功能性膜材制造业及聚合物材料制造业具有典型的制造业特点，对生产现场管理、生产流程安排、生产工艺优化改进等方面具有持续要求，行业内企业需要不断加强外部协调和内部控制，持续完善人员管理、设备管理、物料管理以及供应链管理等多方面生产管理制度落实，不断积累丰富的生产管理经验以应对日益复杂的市场环境，避免因生产管理、项目运营问题影响日常经营活动的顺利开展。对于行业新进入者而言，由于缺乏足够
8、的生产管理运营经验，将面临生产效率低下、产能爬坡缓慢、良品率低、人员短缺、发生安全环保事故等生产管理风险，从而对行业潜在进入者形成较为显著的生产管理经验壁垒。三、 必要性分析1、提升公司核心竞争力项目的投资，引入资金的到位将改善公司的资产负债结构，补充流动资金将提高公司应对短期流动性压力的能力，降低公司财务费用水平，提升公司盈利能力，促进公司的进一步发展。同时资金补充流动资金将为公司未来成为国际领先的产业服务商发展战略提供坚实支持，提高公司核心竞争力。四、 精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代，美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查，结果发现，以丰田汽车公
9、司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比，只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯，沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结，提出了精益生产的概念，并于1990年出版了改变世界的机器一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础，以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑，通过精准定义价值，让没有浪费环节的价值真正流动起来，最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器，以质量的持续改进为基础，通过实施准
10、时化生产和多品种混流生产，不断减少各种浪费，获得显著经济效益的生产方式。TPS由大野耐一创建，准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动，如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低（零废品）、库存量最低（零库存）、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。五、 价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具，最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标，以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造，再
11、到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图形。除加工步骤和物流外，用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外，在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图，可以客观、直观地描述当前的流程现状，在员工之间达成共识：产品是如何制造出来的，价值是如何实现的。在这种共识的基础上，找到现有流程中不创造价值或，创造价值少的环节，进而改进并描述未来理想的流程。因此，价值流图实现了精益生产与流程优化的有机结合。价值流图广泛应用于制造业和服务业，只要有流程或业务的地方，就可以应用价值流图。六、 实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产
12、品可最大限度地提高生产的专业化水平，但是随着顾客需求的多样性，要满足顾客定制化的需求，必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计（1）减小生产批量。小批量可减少存货，降低持有费用，所需的作业面积小，返工量小，增加了生产系统的柔性。（2）自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数，生产转换需要时间，还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间，大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具，采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法，使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低，在制品库存大大降低，可以及时发现质量问题以就地返修。（3）智能
13、自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置，给机器赋予智能，具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时，机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生，防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行，能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益生产把人看作企业最宝贵的资产，并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上，在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子，从生产线的一端贯穿到另一端，这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上，每隔一定距离就有一个警
14、报灯，每当被拉动时，那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上，所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时，丰田公司还尽可能地培养和使用多面手，以实现少人化。4、生产计划与控制（1）作业计划。如前所述，精益生产是拉式生产系统，以订单为拉动倒排生产计划，并采用可视化的过程控制手段。（2）质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平，生产系统中没有任何缓冲库存。所以，当某一工序出现不良品时，会造成后续工序停产。因此，精益生产以“零不良品”为管理目标，建立以质量保证为核心的质量管理体系，综合利用各种质量管理方法，确保生产系统的各工序都能生产
15、出百分之百的合格品，以满足准时化生产对产品质量的要求，彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产，立即追查、排除原因，预防再次出现类似质量问题。（3）成本会计与管理。提倡采用作业成本法，以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上，而不仅仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不，清的缺点，并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。七、 精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代，美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查，结果发现，以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比，只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯，沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结，提出了精益生产的概念，并于1990年出版了改变世界的机器一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础，以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑，通过精准定义价值，让没有浪费环节的价值真正流动起来，最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度
