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1、沥青制品质量通病预防措施 一沥青混合料外观 11沥青混合料花料 1现象 沥青混合料中有少量石料颗粒没有被沥青均匀裹覆。 2原因分析 （1）沥青加热温度或矿料加热温度没有达到规定温度。 （2）有冲灰或漏料现象。 （3）拌和时间短。 （4）沥青用量偏少。 3防治措施 （1）沥青温度或矿料温度须加热到规定温度。 （2）加强设备维修和保养。 （3）适当增加拌和时间。 （4）按马歇尔试验设计方法找出最佳沥青用量。 12沥青混合料粗细分离 1现象 沥青混合料中粗、细颗粒明显分离。 2原因分析 （1）沥青或集料温度过低，沥青混合料拌制温度没有达到规定要求。 （2）冷集料进料不均匀。 （3）细集料过多。 （4
2、）拌和时间短。 （5）振动筛频率偏小，过筛不清，大仓中有小颗粒集料。 3防治措施 （l）严格执行操作规程，将沥青和集料加热到规定温度使沥青混合料拌制温度达到规定温度。 （2）控制冷集料进料比例和速度。 （3）适当减少细集料用量。 （4）适当延长拌和时间。 （5）改进设备，使振动筛频率达到要求。 13沥青混合料结团、结块 1现象 沥青混合料中，细集料和沥青结成呈椭圆形状或扁平状，直径或外径尺寸超过 10mm团块。 2原因分析 （1）填料和沥青用量偏多。 （2）原材料中集料有泥团。 （3）05mm细集料含水量过高，或含粉量高。 （4）拌缸死角、或者拌缸壁积料，被沥青粘附后成块状下坠。 3防治措施
3、（1）适当减少填料和沥青用量，生产前通过马歇尔试验，确定标准配合比。见附表2或附表3。 （2）严格控制原材料进厂质量，不合格原材料不得投入生产。见表1116，表1119，表118。 （3）05mm细集料堆放应有防雨棚，防止雨水进入。采购05mm材料时应控制好质量，对含粉量高的细集料在使用时适当增加 35mm颗粒含量。见表 11-17或表 11-18。 （4）经常清除拌缸内积料。 14沥青混合料干枯 1现象沥青混合料温度超过规定的出厂温度或低于规定的出厂温度。沥青混合料温度高，冒青烟，表面没有光泽。沥青混合料温度低，显得干硬，尤其粗集料上沥青包裹不足，这种沥青混合料强度低，不易压实，易松散。 2
4、原因分析 （1）燃油泵压力过高。 （2）集料含水量或高或低。 （3）冷集料进料速度不均匀，集料进料比例控制不当。 （4）温度仪表显示失准，导致工人误操作。 3防治措施 （1）根据集料含水量的变化，适当调整燃烧压力，使集料温度达到规定温度（见附录1）。 （2）控制好粗细集料进料比例及速度。 （3）加强仪表维修和保养工作。 （4）加强生产过程检测工作，及时调整、维修的温度仪表。 15沥青混合料松散 1现象 沥青混合料没有粘结力，出现松散。 2原因分析 （1）沥青加热温度太高，致使沥青老化，粘结力下降或没有粘结力。 （2）没有按标准配合比拌制。 （3）掺用黄砂太多。 （4）酸性石料没有掺抗剥离剂。
5、3防治措施 （1）沥青加热到规定温度（见附录1）。 （2）严格按标准配合比进行生产。 （3）适当减少黄砂用量或用05mm细集料代用黄砂。 （4）采用酸性石料拌制沥青混合料时须掺加抗剥离剂。 16砂粒式沥青混合料中混有粗集料 1现象 砂粒式沥青混合料中含有少量粗集料。 2原因分析 （1）热料仓筛网破损，粗集料漏进小仓。 （2）运输车辆没有清扫干净。 （3）储料仓粘料、拌缸死角料或拌缸积料没有清除干净。 3防治措施 （1）经常检查筛网，对破损筛网及时更换。 （2）粗集料仓溢满时及时放回笼。 （3）运输车辆装料前应清扫干净。 （4）定期清除储料仓或拌缸死角料或粘料。 17沥青混合料和易性差 1现象
6、沥青混合料过份粘稠手工难于摊铺。 2原因分析 （1）沥青混合料温度低。 （2）沥青、细集料或填料太多。 （3）拌制特细式沥青混合料时未加黄砂或少加黄砂。 3防治措施 （1）严格控制好产品出厂温度（见附录1）。 （2）适当减少细集料、填料、沥青用量。 （3）按标准配合比掺加黄砂。 二、沥青混合料性能 21沥青混合料马歇尔稳定度达不到要求 1现象 沥青混合料成型后抵抗外力能力比较低，易松散和脱粒。 2原因分析 （1）沥青混合料配合比未达到标准配合比及最佳沥青用量。 （2）填料质量不符合规定要求。 （3）粗集料针片状含量高，压碎值达不到要求，细集料含泥量高。 （4）沥青加热温度过高，致使沥青老化，或
7、沥青质量不符合要求。 3防治措施 （1）根据标准配合比拌制沥青混合料（见附录，附录）。 （2）严格控制好原材料质量，加强原材料进货检验和试验工作，对不符合质量要求的沥青、填料及集料不得投入生产。见表1116，表118，表11-40，表1141。 （3）生产过程中严格控制好沥青和石料温度，将沥青温度和石料温度加热到规定温度（见附录1）。 22沥青混合料马歇尔流值达不到要求 1现象 沥青混合料变形过小或过大，冬天易开裂，或者夏天易变软。 2原因分析 在矿料配合比正常情况下，填料与沥青用量比例不当。 3防治措施（1）在矿料级配符合规范情况下，填料用量多，相应增加沥青用量。填料与沥青用量比例直为l12
8、范围。 （2）精心设计标准配合比，确定最佳沥青用量（见附录正、附录皿）。 23沥青混合料马歇尔空隙率达不到要求。 1现象 沥青混合料空隙率大、易渗透雨水，沥青易剥落。空隙率太小，路面失稳或路面过于光滑。 2原因分析 集料级配不佳。 3防治措施 （1）精心配制标准配合比，严格按照标准配合比进行生产。 （2）选用合格、适当的各种规格集料。见表117或表118，表1117，表1118， 表11-19。 24沥青混合料马歇尔沥青饱和度达不到要求 1现象 饱和度是沥青填充空隙的程度，饱和度太小，耐寒性、耐水性差；饱和度太大热稳定性差。 2原因分析 （1）沥青混合料配合比设计及沥青用量没有达到标准配合比及
9、最佳沥青用量要求。 （2）计量器具失准。 3防治措施 （1）按标准要求精心设计标准配合比，确定最佳沥青用量。 （2）加强对计量器具检定及校正工作。 25沥青混合料马歇尔残留稳定度达不到要求 1现象残留稳定度是检验沥青混合料水稳定的一项指标，残留稳定度达不到要求，表明沥青混合料抗水性能差、易剥落，使用寿命短。 2原因分析 （1）沥青与矿料拌制不均匀。 （2）不是标准配合比及最佳沥青用量。 （3）酸性石料没有接抗剥离剂，或剥离剂掺量不符合要求。 （4）矿料质量不符合规定要求。 （5）抗剥离剂本身质量不符合要求。 3防治措施 （1）严格按标准要求的拌和时间进行拌制。 （2）精心设计标准配合比，确定最
10、佳沥青用量。 （3）酸性石料按规定掺和一定比例的抗剥离剂。抗剥离剂掺量一般占沥青用量0304。 （4）对碱性石料加强检验和试验，对粘附性没有达到规定要求的石料，掺加一定数量抗剥离剂。 （5）加强抗剥离剂品质检验，不合格的抗剥离剂不得投入生产。 三、装运过程 31运输车辆底部粘料 1现象 沥青混合料从自卸汽车卸料后，沥青混合料或沥青与车厢板面粘结，不能卸清。 2原因分析 （1）车厢侧板和底板没有涂隔离剂。 （2）沥青混合料中填料严重偏少。 3防治措施 （1）车厢叙板和底板涂薄层油水混合液或少量肥皂水，但不得有余液积聚在车厢底部。 （2）按标准配合比要求掺加填料。 32运输车辆底部沥青混合料有花料
11、 1现象 沥青混合料从自卸车卸下后上表面层有花料。 2原因分析 （1）隔离剂为油水混合物，柴油严重偏多。 （2）车辆没有清扫干净。 3防治措施车厢底板涂一薄层油水混合液（柴油与水的比例为1：3）或少量肥皂水，但不得有余液积聚在车厢底部。 四、乳化沥青 （生产工艺见图14-1） 41沥青与水溶液油水分离 1现象 沥青与水不能均匀混合成一体。 2原因分析 （1）控制装置失灵，沥青与水比例失调。 （2）乳化剂或稳定剂用量不当。 （3）不同用途乳化沥青，石油沥青标号选择有误。 3防治措施（1）加强设备维修保养工作，特别是对沥青和水溶液计量泵进行检修，确保油水比例符合规定要求。 （2）调整胶体磨间隙，使
12、沥青均匀分散在乳液中。 （3）严格控制沥青和水溶液的温度。（4）对不同用途的乳化沥青应严格控制沥青与乳化水溶液比例及乳化水溶液中乳化剂和稳定剂比例。 42乳化沥青与石料缺乏粘结性 l现象 乳化沥青与石料拌和后，石料表面只有一层薄薄乳化沥青膜，雨水浸湿后易剥落。 2原因分析 （1）使用酸性石料未掺抗剥离剂。 （2）沥青与水比例不正确。 3防治措施 （1）使用酸性石料时在沥青中一般预先掺入占沥青用量04抗剥离剂。 （2）检查沥青与水控制装置，加强设备维修和保养。 43筛上剩余量超标准 1现象乳化颗粒分布不均，不稳定。含有乳化不完全颗粒及结块，严重的产生结皮或沉淀现象，影响乳化沥青质量。 2原因分析 （1）胶体磨乳化机的转子定子之间间隙太大。 （2）沥青温度太低。 （3）水溶液温度过低。 （4）乳化剂使用量过小。 （5）pH值太大。 3防治措施（1）调小胶体磨乳化机的转、定子间隙，直到乳液达到规定细度。如间隙调小后，乳液细度仍无变化，则应检查旋转轴的支承装置有否松动。 （2）适当提高沥青温度，降低沥青粘度，使沥青具有良好的流动性。 （3）适当提高水溶液温度，检查乳化剂等外加剂是否充分溶解。胺类乳化剂水溶液应呈透明状态。（4）针对不同沥青种类、标号，试制乳化剂最佳用量，提高乳化效果。乳化剂用量（按有效含量计算）宜为沥青重量的0308。（5）根据pH值，加入适量有机酸或无机酸或
