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1、本文格式为Word版，下载可任意编辑钢轨裂纹及断轨检测方法调研报告 钢轨裂纹及断轨检测方法调研报告 在铁路运输系统中，钢轨起着支撑列车和引导车辆车轮前进的作用。假设展现钢轨断裂将有可能造成列车出轨、倾覆等重大行车安好事故，造成人员伤亡和巨额财产损失。因此钢轨伤损检测越来越受到人们的重视。表1所示为近些年由于钢轨断裂造成的列车行车事故。 表1 近些年钢轨断裂造成的列车行车事故 时间 2022年3月18日 2022年10月17日 2022年4月7日 地点 美国爱荷华州 伦敦 河北野三坡 伤损处境 钢轨断裂引起列车脱轨，造成1人死亡96人受伤 钢轨断裂引发列车脱轨，造成4人死亡、70人受伤、 4人重
2、伤 钢轨断裂导致6节车厢脱轨 同时，随着国家高速铁路和重载铁路的进展，钢轨受到挤压和冲击的程度越来越大，钢轨发生损伤的概率也在提高。因此，为保证高速铁路和重在铁路的运营安好性，钢轨裂纹检测成为铁路运营部门特别重视的事情。 目前，钢轨的主要检测方式分为周期性探伤检测和实时断轨监测。周期性钢轨探伤检测包括人工巡轨检测、大型钢轨探伤车、漏磁信号、涡流探伤、激光超声、图像处理等；实时断轨监测技术包括轨道电路实时断轨检测技术、牵引回流实时断轨检测技术、光纤实时断轨检测技术和超声波实时断轨监测技术等。 1 周期性检测技术 周期性检测技术就是定期对钢轨举行检测，国内外都针对不同轨道、不同检测设备制定了检测周
3、期和检测作业标准。总体上说，周期性检测设备精确度高，能实时察觉钢轨早期裂纹，以制止发生重大交通事故；但是它需要占用较多天窗时间。 1.1 探伤小车 中国铁路广泛使用的是钢轨探伤小车，它将小型超声波钢轨探伤仪装在特制的手推车上，如图1所示。通过人工手推举行钢轨损伤的检测，它花费大量人力物力、检查结果主观性强、检查周期长、效率低下、速度慢，无法做到对钢轨伤损处境实时检测，不能适应于我国日益进展的高速铁路事业1-2。 近年来，随着钢轨裂纹导致脱轨事故的频发，为了加强钢轨安好监测，欧美也开头研发使用这种便携式钢轨探伤仪3。 由于超声波探伤技术对比成熟，本金对比低，且随着科技的进展，以前只有大型探伤车才
4、具备的A/B超同屏显示、鱼鳞纹下核伤判别、探伤数据储存、探伤作业信息记录、探伤数据计算机管理等五大功能正移植到探伤小车身上，在各钢 轨探伤仪器生产商当中，超声探伤小车倍受青睐。 图1 手推式钢轨探伤车布局示意图 1.2 大型钢轨探伤车 大型钢轨探伤车系统由高速轮探头，超声发生装置，探头自动对中伺服装置，以及伤损信号处理等系统组成。其原理是，装有超声探头组的高速探轮在钢轨上滚动，超声发生接收器组合探头向钢轨发出连续超声脉冲波束，连续波束通过耦合液及探轮橡胶轮壁到达钢轨内，如无损伤存在，波束到达钢轨底面后依原路返回探头，得毕竟波；如有损伤，那么底波前展现一个伤损波，底波降低或消散4。 我国铁道部门
5、为了提高钢轨伤损的检出率，推动钢轨维护设备的进步，从1989年开头从美国引进大型钢轨探伤车，并由宝鸡工程机械厂实现国产化制造。经过20余年的集成创新研究，进展了GJ-3，GJ-4，GJ-5三种类型；其中，GJ-4、GJ-5型检测设备已成为我国既有线路轨道状态监控的主要手段，最高检测速度达成200 km/h，其自动辨识为：钢轨头部横向疲乏裂纹(核伤)，不小于直径5 mm平底孔当量；螺栓孔裂纹及腰部斜裂纹，长度不小于10 mm；钢轨纵向水平裂纹，长度不小于10 mm；探轮自动对中精度小于1 mm2,5。 图2 大型钢轨探伤车 该技术对检测钢轨疲乏裂纹和其它内部缺陷具有灵敏度高、检测速度快、定位切实
6、等优点6。但是常规的超声波钢轨检测使用的是压电传感器。压电传感器与轨顶连接，同时将超声轮或滑板注满水或其他耦合液。此种方法的最大缺点是，浅外观裂缝（剥落）可能会遮掩钢轨内部存在的横向缺陷7。而且造价过高、维护要求较高，数量有限，检测时受轨面平整度和清洁度影响较大，其为离线式轨道检测设备。 上海铁路局龚佩毅等人在专利（CN 102445495A）“双轨白动探伤系统”中提出了一种根基超声波的本金对比低的双轨自动探伤系统8。其特点是超声波探轮可三维运动，可实现钢轨的超声波自动探伤和定位，更加适用于检测钢轨头部横向疲乏裂纹（核伤）、螺栓孔裂纹、腰部斜裂纹和钢轨纵向水平裂纹等损伤。 南车洛阳机车有限公司
7、的袁其刚等人在专利（CN 202282114U）“用于检测城市轻轨钢轨的探伤车”中设计了一种用于检测城市轻轨钢轨的探伤车9。其特点是车体通过二系悬挂落座于前后转向架上，用以保证车辆有较高的运行性能，并在其中一台转向架上设置有用于对钢轨举行检测的探伤系统，探伤轮通过下降和上升的液压系统操纵，提高了钢轨探伤的效率，增加了轻轨车辆运行的安好性。 1.3 基于漏磁信号的钢轨检测技术 该技术是通过励磁装置给钢轨施加一个磁场，当钢轨完好时，磁场能顺遂的通过钢轨，根本不产生漏磁；当钢轨展现裂纹时，裂纹会阻碍磁场的顺遂通过，产生漏磁。由于裂纹大的大小外形不同，其产生漏磁的强度也不同，根据漏磁信号的变化来判断裂
8、纹信息，如图3所示。该技术的缺点是检测范围有限，仅能检测钢轨轨头外观和近外观的横向裂纹缺陷，而对于夹杂、剥离以及轨头内部深处的缺陷无法举行有效的检测。 (a)无裂纹 (b)有裂纹 图3 基于漏磁信号的钢轨检测原理 南京航空航天大学陈智军等人10,11通过有限元软件Ansoft仿真研究了钢轨斜裂纹的识别原理及方法，包括理论分析、模型建立、斜裂纹与矩形裂纹的漏磁信号差异、斜裂纹深度与宽度的识别以及连续多个斜裂纹的识别等。它可以识别斜裂纹的方向及宽度，但是不能识别小间隔多裂纹的数量。 1.4 涡流探伤技术 该技术的传感器由一个U形鼓舞线圈和一个I型检测线圈组成，如图4所示。两线圈的相对位置为正交取向
9、，检测线圈放置在U型鼓舞线圈的开口中点处。工作时，在鼓舞线圈上通以确定频率的正弦波，当传感器沿着试件外观移动时，试件外观在交变磁场作用下会产生确定分布和大小的涡流，此涡流产生一个反磁场。当无裂纹时，没有反磁场磁力线通过检测线圈，没有电信号输出；有裂纹时，反磁场发生变化，磁力线通过检测线圈，输出电信号，从而反映缺陷的处境。该方法布局简朴、操作便当、具有非接触的优点，但其检测范围也仅局限于钢轨外观的缺陷。 1鼓舞 2鼓舞线圈 3U型磁心 4.测量线圈 5磁心 图4 传感器布局示意图 长安大学马旺宇等人在专利（CN 101576533A）“一种用于钢轨检测的便携式涡流探伤仪”中提出一种便携式探伤仪1
10、2，如图5所示，该探伤仪所使用了专利（CN 202229587Y）“一种用于钢轨检测的新型传感器”中所设计的传感器13，其测量线圈的线圈匣数、直径以及鼓舞线圈和测量线圈间的问距H为通过正交试验设计法确定的最正确参数组合。所述鼓舞线圈和一个测量线圈安装在一能倒扣在钢轨上的外部壳体内，所述外部壳体下部设置有与钢轨的上部布局相对应的凹槽。采集到的信号再由后台放大器放大，并在显示器上同步显示裂纹缺陷的相对大小，且相应驱动蜂鸣器报警，实现了防患于未然的目的。其布局简朴紧凑、体积小、重量轻、便于携带，并配备有独立电源。经过测试，其测量精度能达成0.2 mm 14。 图5 一种用于钢轨检测的便携式涡流探伤仪
11、 庄鑫等人申请的专利（CN 202265116U）“钢轨裂纹检测仪”如图6所示15，由检测头、检测主机、推拉支架、滚轮、连接纳、固定环组成，其特征在于推拉支架下端两侧分别通过连接纳前后固定连接两个检测头，每个检测头两侧片面别固定有滚轮，推拉支架中间的上连管上通过两个固定环连接有检测主机，检测头与检测主机电连接。该仪器采用手推车式，可实现双规同时检测，每条钢轨前后设有两个检测头，检测速率相对较高，漏检率低。 图6 钢轨裂纹检测仪 专利（US 6,768,298B2）“Transverse crack detection in rail head using low frequency eddy currents”设计了一种低频涡流探测轨头横向裂纹的装置16，如图7所示。其特点是该专利采用环形的直流饱和磁体，通过钢轨上方的低频涡流探针探测钢轨轨头横向裂纹。并且探针上装有防护材料，以防止探针受损。 8
