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1、本文格式为Word版，下载可任意编辑尾盖的塑料模具设计与制造 1 前言 11 塑料模具设计的意义 随着我国济的急速进展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。模具在国民生产中的具有重要地位：模具是制造业中一种根本的工艺装备。在工业制品中，各种金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷、粉末冶金、复合材料等制品的生产都离不开模具。工业生产中用模具生产零件，具有生产效率高，产品质量好，材料消耗低，生产本金低等优点1。模具生产在国民经济中占有很重要的地位，模具工业既是高新技术产业的一个组成片面，又是高新技术产业化的重要领域。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的一个重要标志。模具的主要类型有冲模、锻模、塑料模
2、、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、陶瓷模等。其中塑料模具约占模具总数的33，塑料模具以压塑模、挤塑模、注塑模为主，而注塑模又占塑料成型模具的二分之一以上，故研究注塑模具的设计制造具有重要的工程意义2。 12 我国模具生产进展现状与进展趋势 1、我国模具工业自解放以来一向飞速进展。用模具生产制件所具备的高精度、高繁杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能对比的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业兴隆国家的模具工业产值已超过机床工业。近几年，我国模具工业一向以每年15%左
3、右的增长速度进展。2022年，我国模具总产值超过50亿美元，总量排名紧随日本、美国，居世界第三，出口价值3.368亿美元，同比增长33.5。 2、模具生产技术进展急速，但是与兴隆国家相比，差距明显。 （1）冲模 以大型笼罩件冲模为代表，我国已能生产片面轿车笼罩件模具。在设计制造方法、手段上已根本达成了国际水平，模具布局功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和本金方面，与国外相比还存在确定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点进展的细致模具品种，在制造精度、使用寿命、模具布局和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，仍存在确定差距。 (2)塑料模 我
4、国塑料模具工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大的进展,在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具!6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。细致塑料模具方面，已能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具，还能生产厚度仅为0.08毫米的1模2腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等。内热式或外热式热流道装置得以采用，少数单位采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具，完全消释了制件的浇口痕迹。气体辅佐注射技术已告成得到应用。在精度方面，塑料模型腔制造可达0.020.05毫米（国外可达0.0050.01毫米），分型面接触间隙为模板的弹性变形为0
5、.05毫米，分型面的外观粗糙度值为Ra0.2Ra0.25m，塑料模寿命已达100万次（国外可达300万次）模具制造周期仍比国外长24倍。这些标志着模具总体水平的参数指标与国外相比尚有较大差距。 （3）压铸模 总体水平有了较大提高。压铸模制造精度可达0.020.05mm（国外为0.010.03毫米），型腔外观粗糙度值为Ra0.4Ra0.2m（国外为Ra0.02Ra0.01m），模具制造周期为中小型模具为34个月，中等繁杂模具为48个月，大型模具为812个月，约为国外的2倍。模具寿命：铝合金铸件模具一般为48万次，个别可超过10万次，国外可达815万次以上。 （4）模具CAD/CAM 技术 CAD
6、/CAM技术有了很好的进展和普及，国产计算机辅佐设计软件有了确定进展，但还处于较低水平。 （5）模具标准件 得到了推广和应用，标准化程度还有待提高。 （6）模具材料与热处理 国内模具钢品种规格不合理状况有所改善，模具钢质量有较大程度的提高。但国产模具钢钢种不全，不成系列，多品种、精料化、制品化等方面尚待解决。另外，还需要研究适应玻璃、陶瓷、耐火砖和地砖等成型模具用材料系列。模具热处理国内大片面企业在模具淬火时仍采用盐熔炉或电炉加热，由于模具热处理工艺执行不严，处理质量不高，而且不稳定，直接影响模具使用寿命和质量。近年来，真空热处理炉开头广泛应用于模具制造。 3、新世纪模具进展的趋势如下： （1
7、）CAD/CAE/CAM技术广泛应用，并向集成化、智能化、网络协作化方面进展。 （2）模具制造向细致、高效、复合、多功能方向进展。 （3）快速经济制模技术得到应用。 （4）特种加工技术进一步进展。 （5）模具自动加工系统研制与进展。 （6）模具材料及外观处理技术进展急速。 （7）模具新工艺技术进展。 13 本课题需要解决的问题 本课题研究的是尾盖的塑料模具设计与制造，此塑料尾盖尺寸大，注塑量大，精度要求较高，并且有半封闭型腔，成型对比困难。此塑件产品布局对比繁杂，用其他的方法根本无法成型。因此，议论塑件材料的选择，塑件布局的提升，以及模具设计制造，注塑工艺的操纵，塑件成型后机械加工，操纵模具的
8、本金具有积极意义，力求在得志使用条件的前提下，通过合理提升塑件布局，优化模具设计，制止塑件展现缩孔、翘曲等缺陷，裁减塑件的机械加工，提高生产效率，降低生产本金。 14 说明书内容安置 本设计说明书共十四章，第一章前言，其次章到第十二章为概括设计内容，其中其次章塑件工艺性分析，第三章模具布局形式确实定及浇注系统的设计，第四章成型零件的布局设计，第五章模架确实定和标准件的选择，第六章合模导向机构的设计，第七章脱模推出机构设计，第八章复位装置的设计，第九章侧向分型机构设计，第十章排气系统的设计，第十一章温度调理系统的设计，第十二章典型零件的制造工艺。第十三章模具的动作过程，第十四章终止语。 2 塑件
9、工艺分析 21 塑件布局工艺性能分析分析 从塑件的原图上可知该塑件壁厚较厚，达成5毫米，手柄处厚度甚至超过10毫米，达成了12mm；尺寸较大，最大处直径为340mm；精度要求太高，为细致级别三级精度；并且有半封闭型腔，需要设计活动型芯，脱模困难。塑件侧壁有一小凸起，不能直接脱模，需要设计侧向分型机构。外观粗糙度没有更加要求,可以不用考虑，选择一般要求就可。 塑件布局的特殊性，给塑件成型工艺确实定，以及模具成型零件的加工造成确定困难，现将塑件布局举行确定的提升，使其在得志使用要求的前提下，提高塑件的成型性能，提高生产效率，俭约本金，提高经济效益。 22 塑件布局的提升 由于该塑件主要的工作尺寸在
10、凸起处，其他的布局形状都是辅佐作用，而该塑件在设计时鲜明对工艺性能估计缺乏，因此有必要对它们举行确定的提升。 1) 塑件壁太厚，滥用材料，而且造成成型困难，生产效率下降，因此，把手柄内腔，尾盖底面尺寸厚度改成3.5mm。 2) 手柄尺寸12mm太厚，成型时轻易造成缩孔，而改小后使用不便当，考虑到手把主要用处是安装在配套零件上以后便于取出，因此，在手把外外观设计一个凹槽，使厚度裁减，提高成型工艺性能。 3) 手柄内凹，圆角设置不合理，塑件壁厚不平匀，因此取内圆角半径为R10mm，外圆角半径为R13.5mm，使圆角处壁厚平匀为3.5mm。 4) 尾盖上端面手柄处两个半圆边沿的圆角，设计图纸为手把处
11、为R5mm,半圆处为R15mm，在实体造型时发生干扰，建议统一为R5mm。便于实体造型，同时也有利于模具加工和注塑成型。 5) 尾盖外圆凸台，图纸尺寸为单边高为1.3mm，尾盖产生的弹性变形缺乏以得志装入尾盖试验件孔内。而且凸台直径为336.6mm，公差为0.2mm， 查表2.1可知，该塑件精度等级过高，将造成加工困难，本金高。由于拟定选择ABS作为该塑件的材料，而由塑件推举使用精度等级可知，该塑件可以选择一般等级，四级精度，公差值为1.2mm，因此，将整圈的凸起设置成八个小段，平匀布置在圆 周上，各小段的长度约为30mm。并且在成型以后，可以考虑在沿着塑件圆周开一些小槽，以此解决弹性缺乏的问题，同时也可以减低精度要求。 6) 塑料端盖外端面，圆周尺寸精度要求太高，考虑到该尺寸非工作尺寸可以适选中择一般精度等级，即六级精度。公差取2.4mm。 概括的提升内容见附图塑件提升图。 表2.1 塑件推举选用精度 3 经过提升的尾盖塑件实体造型4如下： 图2.1 提升尾盖塑件造型 23 塑件材料的选择 7
