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1、现代模具制造技术省考课程 复习提纲（知识点） 第一章冲压模具设计基础1、冲压成形是指利用模具在压 力机上对板料金属（或非金属） 加压，使其产生分离或数性变 形，从而得到一定形状、尺寸和 性能要求的零件的加工方法，它 属于舉性成形的加工方法。（考 概念）2、冲压成形的特点（也就是与 其它工艺方法相比较冲压成形 的优点、缺点）3、根据材料变形特点，可把冲 压成形分为分离工序和成形工 序两个最基本的大类。4、分离工序是指在冲压成形时, 变形材料内部的应力超过强度极限,，使材料发生断裂而产 生分离，此时板料按一定的轮那 线分离而获得一定的形状、尺寸 和切断面质量的冲压件。5、成形工序是指在冲压成形时,
2、 变形材料内部应力超过出服极限但未达到强度极限,，使材料产生塑性变形，同时获得 一定形状和尺寸的零件。4、分离工序（冲裁（落料和冲 孔二最基木的分离工序）、切断、 切口、切边、剖切）。5、成形工序（弯曲、港圈、拉 深、翻孔、翻边、缩口、胀形、 起伏）。6、塑性是指固体材料在外力作 用下发生永久变形而不破坏其 完整性的能力。7、加工硬化（冷作硬化）是指 金属变形过稈中随着數性变形 程度的增加，其变形抗力增加， 硬高提高，而塑性和韧性下降的 现象。8、若三个主应力的大小相等， 称为球应力状态。习惯上将三向 等压应力称为静水压力。9、多向应力状态时,当各应力分量之间符合一定的关系时，质 点进入教性状
3、态。这种应力分量Z间的关系叫屈服条件或屈服准则，也称塑性条件和塑性方 程。10、最小阻力定律：在金属材料 的塑性加工过程中，材料总是沿 着阻力最小的方向发展。（或在 冲压加工中，板料在变形过稈中 总是沿着阻力最小的方向发 展。）它说明了金属流动的趋势。11、冲压成形中控制金属流动的 方法有开流和限流。12、体积不变定律：金属數性变 形时，发生形状的变化，而体积 变化很小，一般忽略不计。用公 式表示为： +& +G =0。13、冲压工艺对材料要求：（1） 良好的塑性,（2）良好的表面状 态，（3）厚度公并符合国家标准,（4）化学成分一定。14、冲模材料的选用原则。（P12）15、冲压设备：型号J
4、A31-160A： J表示机械压力机，160表示公 称压力1600KX的压力机。主要 参数是设备的公称压力（KN）來 表示的。16、|柄压力机的基木技术参数 （P20）。第二章冲裁工艺与模具设计1、冲裁的定义：是利用模具使 板料沿着一定的轮廓形状产生 分离的一种冲压工序。2、最常见的冲裁工序是冲孔I 落料。3、根据冲裁变形机理的不同， 冲裁工艺可分为普通冲裁和精 密冲裁两大类。4、冲裁变形过稈：弹性变形阶 段，敎性变形阶段，断裂分离阶 段。5、冲裁件断面特征：包括四个 特征区（圆角带（埸角），光亮 带，断裂带和毛刺）。6、影响冲裁件断面质量的因素: 影响最大的是凸、凹模Z间的冲 裁间隙，7、冲
5、裁间隙：冲裁模凸模和凹 模刃口部分尺寸Z差。（注意是 指双面间隙Z=D-d）。8、间隙的重要性：（1）间隙对冲裁件质量的影响: 间隙小，冲裁件断面质量高，间 隙大，冲裁件断面质量差（表现 在光亮带减小，圆角带与断裂带 斜度增加，毛刺较大），冲裁件 尺寸精度低。（2）间隙对冲裁力的煤响。间隙对模具寿命的影响。增大模具间隙，可提高模具使用 寿命。但是间隙过大，反而导致 模具刃口损坏。间隙过小，模具 受力大，所以模具磨损加剧，模 具寿命降低。9、冲裁间隙的确定。合理间隙, 最小合理间隙，最大合理间隙。 考虑到磨损，设计中应采用最小 的介理间隙。确定间隙的方法有 理论和经验法两种10、冲裁件的工艺性。
6、（P30,稍 微了解）11、冲裁件的精度一般可分为精 密级与经济级两类。12、冲裁件的经济公差等级不高 于TT11级，一般要求落料件公 差等级最好低于IT10级，冲孔 件最好低于IT9级，（如果要求 更高级，就采用精密冲裁）13、冲裁件的断血粗糙度（断面 质量）及毛刺与材料報性，材料 厚度、模具间隙,刃口锐钝以及 模具结构有关。14、冲裁件尺寸的基准应尽可能 与其冲压时定位基准重合，以避 免产生基准不重合误羌。15、冲裁件在板料和条料上的布 置方法称为排样。排样的目的是 为了合理利用材料，用材料的利 用率来衡量排样的合理性和经 济性。（知道如何计算材料的利用率，详见书上P34）16、冲裁所产生
7、的废料分为结构 废料（由冲裁件的形状特点产 生，不可避免）和工艺废料（是 由于冲件Z问和冲件与条料侧 边Z间的搭边，以及料头、料尾 和边余料产生的废料）。17、要提高材料的利用率,主要从减少工艺废料着手。18、排样遵循的原则：提高材料利用率，冲压生产操作方便，模 具结构简单合理，保证冲件质 量。19、条料排样的方法分为三种： 有废料排样，少废料排样，无废 料排样，采用少、无废料排样时 材料利川率高，但冲裁件精度不 易保证。有废料排样时冲裁件质 量和模具寿命较高，但材料利用 率低。20、排样方式有:直排,斜排, 頁对排，斜对排，混合排，多排 等。（只作了解P37）21、搭边：排样时冲裁件Z间及
8、冲裁件与条料侧边Z间留下的 工艺废料。22、搭边的作用：补偿误差（条 料误差，送料误差），使凸、凹 模刃口受力均衡，提咼模具寿命 及冲裁件断面质量，实现模具的 自动送料。23、影响搭边值的因素：材料的 力学性能，材料厚度（越厚，搭 边值越大），冲裁件的形状与尺 寸。送料及扌当料方式，卸料方式。24、送料步距A：模具每冲裁一 次，条料在模具上前进的距离称 为送料步距。25、凸模刃口尺寸的计算（重点、 难点）。（P43）26、落料件的大端尺寸等于凹模 尺寸，冲孔件的小端尺寸等凸模 尺寸。冲裁件的尺寸是以测量光 亮带尺寸为基准。27、落料T序以凹模为基准件， 先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口 尺寸接近或
9、等于工件最小极限 尺寸。凸模刃口尺寸则按凹模尺 寸减去最小合理间隙值确定。（问隙取在凸模上）28、冲孔工序以凸模为基准件， 先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口 尺寸接近或等于T件最大极限 尺寸。凹模刃口尺寸则按凸模尺 寸加上最小合理间隙值确定。（问隙取在凹模上）29、模具制造精度应冲裁件高2 级或3级。凸模一般为IT6,凹 模为IT7级。30、为了使新模具间隙不小于最 小合理间隙，偏差值应按入体原 则标注。凹模标正公差，凸模标 负公差。31、根据冲裁件的形状，在复杂 稈度模具制造中，凸、凹模的加 T方式有两种：一种是互换原则 组织生产，另一种是按配作加工 组织生产。32、冲裁力计算：普通平刃口时,F
10、 = KAT=KLtT=LTah33、降低冲裁力的措施:阶梯凸 模冲裁，斜刃冲裁，加热冲裁，34、冲模压力中心的确定（要知 道如何计算）。（模具的压力中心 就是冲压力合力的作用点）。模 具的压力中心应与压力机滑块 的中心线相重合，以免冲压时滑 块会偏心载荷，导致滑块导轨和 模具导向部分不正常的磨损，使 合理的模具问隙得不到保证（模 具间隙不均匀），从而影响冲件 质量和降低模具寿命。35、冲裁模的分类：按照不同的 工序组方式分：单工序冲裁模， 级进冲裁模和复合冲裁模,36、冲裁模结构由五部分组成： 工作零件，定位零件，乐料、卸 料及推件零件，导向零件，连接 固定零件。37、复合模是冲床滑块一次行
11、稈 中，在冲模的同一工位上能完成 两种以上的冲压工序。级进模是 在二个或二个以上的工位上完 成二种以上的冲压工序。38、判断模具是否是复合模的标 志是，看模具的工作零件中是否 有凸凹模。39、正装复合模（凹模安装在冲 模的下模部分的），倒装复合模（凹模安装在冲模的上模部 分）。40、凸模固定方法（安装方式）: 台阶固定法，钏接式固定法，螺 钉及销钉固定法，浇注粘接固定 法。41、冲裁凹模刃口形式有直筒形 和锥形两种。42、卸料装置分为刚性卸料装置 和弹性卸料装置两大类。卸料板 一般用45钢制造，不需要热处 理。43、在设计模具时，是根据凹模 的周界尺寸选择标准模架。44、导柱模模架按导向结构形
12、式 分为滑动导向和滚动导向两种。45、为了防止较小的凸模压损模 座的平面,一般在凸模和模座之 间加设垫板。（加设垫板的作用）46、間定板分为圆形和矩形固定 板两种。47、导正销多用于连续模中冲裁 件的精确定位。定位板和定位销 是作为单个坯料或T序件的定 位用，其定位方式有外缘和内孔 定位两种。第三章拉深、弯曲工艺及模具1、弯曲分为白由弯曲和校正弯 iWo弯曲加T方式有压弯、拉弯 和滚弯。2、由于金属材料有弹性,弯曲 件成形角度会稍高于该角度，这 种现象称为回弹。（回弹的原因）3、变1111变形的特点：（1）变形 主要发生在弯曲带中心角范围 内，中心角以外基木上不变形。（2）变形区内，板料在长、
13、宽、 厚三个方向都产生了变形。长度 方向:凹模侧长度伸长，凸模侧 长度缩短。由表血至板料中心， 其缩短与伸长的程度逐渐变小， 存在一个中性层，它的长度在变 形前后没有变化。厚度方向：材 料厚度在变曲变形区内有变薄 现彖，使中性层内移。宽度方向： 其变形有宽板（横断面几乎不 变，基本保持矩形）和窄板（断 面变成了内宽外窄的扇形）两种 情况之分。（详细见书上P94）4、弯曲模的结构特点。5、弯 曲模设计时应考虑的要点。6、拉深（又称拉延）概念：是 利用拉深模在压力机的作用下， 将平板坯料或空心工序件制成 开口空心零件的加T方法。拉深 可分为变薄拉深和不变薄拉深。7、拉深系数：m=d/Do以筒形件
14、真彳仝与坯料育径的比值来表示 拉深变形程度的大小。m越小， 拉深变形程度越大。8、在拉深过程中，坯料可分为 平面凸缘部分（为主要变形区）, 凸缘圆角部分（凹模圆角部分， 为过渡区），筒壁部分（为传力 区），底部圆角部分（凸模圆角 部分，为过渡区），筒底部分（为 传力区，变形量小也认为是不变 形区）五个区域。9、拉深件的径向尺寸精度一般 不高于IT11级。10、拉深件的壁厚度变化：下部 畢厚略有变薄，壁部与圆角相切 处变薄最严重，口部最厚。越接 近口部加丁硬化程度越大，表现 硬度越大。11、拉深件的主要工艺问题：平 面凸缘部分的起皴和筒壁危险 断面的拉裂是拉深的两个主要 工艺问题。12、拉深过程
15、中，凸缘是主要变 形区，变形区的材料在切向压应力的作用下，可能产生失稳起 皱。它决定于两个方面：一是切 向压应力6的大小，越大越容易 失稳起皱，另一方面是凸缘区板 料木身的抗失稳能力，凸缘宽度 越大，厚度越薄，材料弹性模量 和硬化模量越小，抵抗失稳能力 越小。相对应的措施是加压边装 置。通过压边圈的压边力将平面 凸缘部分压紧，以防止起皴。（压 边装置的作用）13、压边力要适当。压边力太大, 将导致拉深力过大而使危险断 面拉裂，压边力过小，则不能有 效防止起皱。14、筒壁的拉裂：筒壁所受的拉 应力除了与径向拉应力有关Z 外，还与压料力引起的摩擦阻 力、坯料在凹模圆角表面滑动所 产生的摩擦阻力和弯1111变形所 形成的阻力有关。15筒壁不会拉裂主要取决于两 个方面：一方面是筒壁传力区中 的拉应力，另一方面是筒壁传力 区的抗拉强度。16防|.筒壁拉裂措施：一是改善 材料的力学性能，提高筒壁抗拉 强度，另一方面是通过正确制定 拉深工艺和设计模具，合理确定 拉深变形稈度，凹模圆角半径， 合理改善润滑条件等，以降低筒 壁传力区中的拉应力。17、根据拉深模使川压力机类世 不同，拉深模可分为单动压力机 用拉深
