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1、精益生产精益生产全员设备保全暨注册全员设备保全暨注册设备管理人才高级研修课程设备管理人才高级研修课程 预先框定学习要领：-投入多少,收获多少-参与多深,领悟多深-未曾经历,不成经验-敞开心扉,方有心得改变改变老师是站着的学员老师是站着的学员学员是坐着的老师学员是坐着的老师请将通讯工具调成震动或关机请将通讯工具调成震动或关机! !提升提升获得认证获得认证理论梳理理论梳理实战能力实战能力拓展人脉拓展人脉华天谋咨询网华天谋咨询网 20%模拟演练模拟演练40%实战案例实战案例40%知识理论知识理论课课程程结结构构与与特特点点精益生产与设备管理新挑战设备与设备管理全面生产维护TPM与8大支柱TPM实施、
2、推进过程与技巧流线化设备设计布局与改善 课课 程程 体体 系系T TP PM M全全员员设设备备保保全全常见问题与设备人才职业规划全员生产保全全员生产保全TPMTPM精要精要美国CNN报道,通用汽车在八月初宣布,其第二季净损失高达155亿美元,福特宣布亏损87亿美元.而克莱斯勒12月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月,等待美国政府的救市计划.美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了属于丰田的时代正在到来.一位知名管理专家向经理人感叹道.这家1937年创立的汽车制造企业,终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座,并荣登全球最受尊敬企业榜首.其去年总销售额为2528亿美元,净利润165.4亿美元.这
3、相当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和.它2000多亿美元的市值,竟比底特律三巨头总和的7倍还要多.,我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式,它们又能从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？丰田模式：精益生丰田模式：精益生产产参观丰田心得丰田公司的设备管理特点1903-08-131903-08-131903-08-131903-08-131930年丰田喜一郎研发汽油发动机1933年设立汽车部1936年丰田AA型轿车问世1937年丰田汽车工业公司诞生1938年举母工厂建成投产1950年经营危机劳资争议精减员工1951年开始推行动脑
4、筋,提方案制度1957年首次向美国出口丰田轿车工人视同机器工人视同机器大规模少品种大规模少品种丰田与精益生产不为人知的故事大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990丰田佐吉1867-1930丰田喜一郎1895-1952年3月项项 目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容人少，师徒制粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工
5、人对操作工人要求要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平库存水平-高低制造成本制造成本高低更低产品质量产品质量低高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较当前的世界中国制造,仍有三种生产形态并存,向精益生产发展的趋势2008年的金融危机,揭开了生产过剩的盖布.精益生产方式精益生产方式: JIT/TPS/Lean ProductionLeanProduction精益生产精益生产-精益思想精益思想消除企业所有环节上的不增值活动消除企业所有环节上的不增值活动,达到降达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的低成本、缩短生
6、产周期和改善质量的目的.精益：瘦肉精益：瘦肉-MIT:改造世界的机器、精益思想是美改造世界的机器、精益思想是美英研究英研究Lean的代表做的代表做.JustInTime准时制生产准时制生产适品适品适量适量适时适时零库存和快速应对市场变化零库存和快速应对市场变化ToyotaProductionSystem丰田生产模式丰田生产模式建立在准时化建立在准时化观念上的拉动式生产观念上的拉动式生产模式模式,以应付小订单多品种的挑战以应付小订单多品种的挑战精益精益-形容词：无肉或形容词：无肉或少肉少肉,少脂肪或无脂肪少脂肪或无脂肪,反义词：反义词：肥胖的肥胖的,多肉多肉的的,过重的过重的,不结实的不结实的,
7、过分过分肥胖的肥胖的,丰满的丰满的,粗短的粗短的,肥大的肥大的,软的软的精益企业的竞争优势精益企业的竞争优势生产时间减少生产时间减少90%库存减少库存减少90%生产效率提高生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低废品率降低50%与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低50%否则否则,要检查一下你在哪里做错了！要检查一下你在哪里做错了！-精益思维精益思维,Womack&Jones观念比较观念比较不间断的单件流传统理论传统理论精益思想精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能
8、化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益思想的五个原则精益思想的五个原则精益生产系统精益生产系统Value 价值价值站在客户的立场上Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动需求拉动按需求生产Perfect 尽善尽美尽善尽美没有任何事物是完美的不断改进降低成本降低成本, 改善质量改善质量, 缩短生产周期缩短生产周期精益生产首先是一种思想精益生产首先是一种思想,其次才是一种技术其次才是一种技术,活用精益思想改善传统生产形态、提高
9、生活用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的！产效益是我们学习的根本目的！精益生产之精益生产之心心、技技、体体：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践1=52=153=2154=21455=？管理的实质管理的实质0-1+1增加价值增加价值提高产品和服务的附加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动精益思想：从增值比率看改善空间精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值比率 增值时间 增值时间+不增值时间X 100%=增值时间：
10、站在客户立场看制造过程中的增值动增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等如：改变形状、改变性能、组装、包装等工作的根本目的是给产品和服务增加价值工作的根本目的是给产品和服务增加价值. 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费.物料从进厂到出厂物料从进厂到出厂物料从进厂到出厂物料从进厂到出厂, ,您的工厂有多大比例的时间是增值的？！您的工厂有多大比例的时间是增值的？！您的工厂有多大比例的时间是增值的？！您的工厂有多大比例的时间是增值的？！除了使产品增值所需的材料除了使产品增值所需的材料,设备和人力资源设
11、备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！任何非必需的东西！识别和消除所有浪费识别和消除所有浪费 MUDA 浪费浪费工工厂厂常常见见的的过量生产过多过早过量生产过多过早库存库存浪费浪费搬运搬运浪费浪费不良返工不良返工浪费浪费过程不当浪费过程不当浪费动作动作浪费浪费等待浪费等待浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费造一份浪费.伴随企业运营中各业伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪务环节不被察觉或不被重视的浪费费,日本企业管理界将之形象地比日
12、本企业管理界将之形象地比喻为喻为地下工厂地下工厂. 地下工厂地下工厂制造技术制造技术固有技术固有技术管理技术管理技术联结技术联结技术+ += =生产技术生产技术加工工艺技术加工工艺技术管理绩效技术管理绩效技术 在流线化生产中在流线化生产中, ,联结技术是最重要的技术联结技术是最重要的技术, ,也也可以说可以说, ,连接技术是如何有效运用固有技术的技术连接技术是如何有效运用固有技术的技术, ,它决定了制造技术发挥多大的经济效益它决定了制造技术发挥多大的经济效益. .观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短
13、生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业精益企业构筑精益企业之屋构筑精益企业之屋精益生产对设备的快速装换调整的挑战精益生产对设备的快速装换调整的挑战实现以多品种、小批量为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题.均衡化生产要求总装配线及各道工序采用多品种、小批量的方式,频繁地从前道工序领取各种零部件或制品,这样,从制造过程的经济性考虑,冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键.生产现场人员经过艰苦努力,成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间,从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在
14、,丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成.设备快速装换调整的方法是SMED法,即10分钟内整备法.把设备装换调整的所有作业划分为两大部分,即外部装换调整作业和内部装换调整作业.为了缩短装换调整时间,操作人员必须在设备运行中完成所有的外部装换调整作业,一旦设备停下来则应集中全力于内部装换调整作业.丰田公司把设备的快速装换调整视为提高企业竞争力的关键因素之一.设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和多品种、小批量的均衡化生产提供了重要的基础.生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础.传统的生产车间设备布置方式是采用
15、机群式布置方式,即把功能相同的机器设备集中布置在一起丰田公司采用了U型单元式布置方式,即按零件的加工工艺要求,把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元.U型单元连结而成的组合U型生产线,可以简化运输作业,使得单位时间内零件制品运输次数增加,但运输费用并不增加或增加很少,为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础. 精益生产对设备精益生产对设备合理布局的挑战的挑战水平布置水平布置冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装垂直布置垂直布置将各工序设备将各工序设备紧密排列紧密排列,消除搬运浪费消除搬运浪费项目项目水平布置水平布置方式方式相同功
16、能的加工设备相同功能的加工设备集中摆放在同一区域集中摆放在同一区域适用适用大批量生产大批量生产特点特点集中生产、集中搬运、集中生产、集中搬运、减少搬运次数减少搬运次数缺点缺点在制品搬运浪费大在制品搬运浪费大等待时间长等待时间长生产周期长生产周期长空间占用大空间占用大造成造成“乱流乱流”项目项目垂直布置垂直布置方式方式根据产品类别根据产品类别按照加工顺序依此排列按照加工顺序依此排列适用适用柔性生产柔性生产特点特点前后各工序紧密相连前后各工序紧密相连（流线化生产）（流线化生产）优点优点搬运距离短搬运距离短在制品数量低在制品数量低生产周期短生产周期短生产空间小生产空间小单向单向“流流”水平布置和垂直布置的比较水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产垂直布置更能适应需求的变化灵活的流线化生产垂直布置更能适应需求的变化.生产线生产线U U形化与多技能工形化与多技能工IO一致原则一致原则空手浪费空手浪费InputOutputInputOutput 生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出点尽可能靠近点尽可能靠近,以避免作业返程以避免作业返程造成的时间和体力浪费造成的时间和体力浪费. IO一致原
