6S与目视管理培训讲义

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1、6S与目视管理与目视管理6S 6S 和和 目目 视视 管管 理理第一篇：前言1.1.做好6S是时代的要求 6S工作堪称是所有管理工作之基础，脏乱的工作环境通常和伤害事故、不良品、管理落后联系在一起，不敢相信一个环境混乱、尘土飞扬、破烂陈旧、灯光昏暗的工场生产出世界一流的产品。 我国现今的企业，尤其加入WTO以后将面临“管理差距或管理落后”的严峻挑战，企业如果还只注意短期利益，竞争力只会愈来愈弱，所以企业和管理者必须将眼光放在长期利益上，才能永续经营，也就是必须实施以品质为中心的经营，才能达到此目标。 所谓以品质为中心的经营不单是产品品质，同时也包含了对公司相关的工作品质、业务品质、服务品质、环

2、境品质，以及员工的生活品质都必须用心经营，使整体的质量、成本都达到最佳状态。而6S是这些工作的基础，如果能将6S的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争力。1.2.日本企业的崛起 众所周知，日本企业目前在许多方面都达到了世界先进行列，纵观其发展史，除了广泛吸取欧美行之有效的科学管理方法，结合本国国情加以应用之外，还充分使用了品质圈、6S活动这两大法宝。 其中6S是非常重要的，进入工场我们稍加注意，就会发现： 工厂内特别要静和整洁，且维护良好的工作环境。 从自我做起，做好自主管理，如锻炼好身

3、体，做一个可靠的人，与他人建立起良好的信任关系。 设备维护在巅峰状态，养成寻找最小缺点并随时改正的习惯，让机器设备处于可持续运行的状态。 安全第一，消除一切危险的作业，借每个人的合作，维护和确保安全。 品质不是检验出来的，而是在制造之前想出“品质”,制造中“做”出品质。 任何不良品都是宝藏，因为其中包括了改善的巨大信息，它和顾问一样，告诉我们何处可以再改善。 现场人员有效的推动现场管理和改善。 品质管制得以彻底执行，确保高水准的产品品质。1.3.工厂第一感觉 工厂留给人的印象由一进工厂前15分钟起着很关键的作用。如果客人来此工厂的第一印象是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂，任何东西整整

4、齐齐，井然有序，那么客人一定会对产品放心；如果一进工厂就看到车辆乱停放，烟头废纸到处都是，踏入办公室，每个人办公桌上凌乱不堪，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人必定打心里怀疑工厂的管理能力，对产品的品质失去信心。现在很多企业感到现场管理困惑忙乱，不知从何下手，才能使客人建立信心，使员工有归属感，才能创造一流的企业形象，追根寻底，都是因为6S没被重视或实施不彻底造成的结果。1.4.工厂内不良现象作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时。物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分品质难以保障。工装夹具随地放置效率损失，成本增加。机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降。私人

5、物品随意乱放，员工频繁走动无次序无效率。地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗不安全，易感疲倦。物品没有标识区分，误送误用品质不佳，退货增多。管理气氛紧张，员工无所适从士气不振。除此以外，我们企业中还有如下想法：什么地方有什么东西，靠感觉就可以。出现不良没关系，努力生产就可以。流这么多汗来搬运，效果当然好。机器设备故障，货不足，无法按期交货，这是没办法的事情。工作中受点伤没关系，搽点红药水就可以了。工厂脏乱点没关系，产品好销就行了。以上种种现象倘若不及时改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会将企业带向破产。1.5 6S现场管理的基础工厂能够提供给客户的服务为PQCDS。即产品（P：Product

6、）,质量（Q：Quality）， 速度即交货期（D：Delivery），安全（S：Safety）和成本（C：Cost）。通过实施6S可使以上内容综合得到提升。一、提升品质，降低不良在整洁美观有序的工厂中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。二、减少浪费，降低成本地、物可以得到有效的利用，自然会降低成本。三、确保交期，顺利交货清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。四、安全有保障，工厂无伤害清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。五、管理气氛融洽，工作规范人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。产品质量安全交期

7、成本屋顶工厂方针、目标支柱基础6S1.6.多层面的活动 特色的现场管理为循序渐进从基础做起，全员参与从基层做起。6S要从多层面开展，让全员都参与进来。个人方面：S 服装整齐干净。S 言行举止文明。S 礼仪社交规范。S 道德修养的提升。家庭方面： S 房间的清扫。 S 喜庆日子的装饰、布置。 S 家庭的和睦相处。 S 对长辈的孝顺，对晚辈的关爱。社会方面： S 道路的整洁畅通。 S 社区的绿化、美化。 S 社会的“爱心工程”。第二篇：6S的内容2.1. 6S的内容 6S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（ SEISO） 、 清 洁 （ SEIKETSU） 、 素 养（SHITSUK

8、E）5个单词口语中的拉丁字母，注意第一个字母均为S，所以简称6S。 6S活动的目的是为了形象提升、效率提高而绝不是为了好看，此时应严格注意，通过实施6S创造一个干净、整洁、舒适、合理、高效的工作场所和空间环境。1.整理（SEIRI） 将有用的东西和没有用的东西分开，将没有用的东西清理掉。2. 整顿（SEITION） 将有用的东西放在应该放的地方，并做好标识。3. 清扫（SEISO） 清除场内的脏污，并防止污染的发生。4. 清洁（SEIKETSU） 将前3S成果维持住。5. 素养（SHITSUKE） 人人依规定行事，养成好习惯。整理需要的东西，不需要的东西东西加以分类要的东西留下不要的东西除去清

9、洁清扫过的地方要维持无脏污状态整顿需要的东西在用的时候可以轻易拿到 素 养要遵守规定的事项养成实行其它4S的习惯清扫身边的工作场所打扫干净，没有垃圾污染2.2. 6S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用6S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如：6S6S+安全（Safety）7S6S+安全+服务（Service）等2.3.6S与经营的关系6S是达到经营目的的一个手段，他和改革运动一样具有共同的

10、特点，但是要单独判断6S做到怎样程度才能提高营业额并创造利润，却是十分困难且苦恼的。这犹如参加万米比赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本练习，且不断的去练习它，但要知道需要练多少次才能提高成绩确是非常困难的。因此，我们并不是通过6S来看事物，而是由经营额及利润等来看6S进展情况，也就是说我们应彻底的进行现场活性化及组织系统化，直到有好的成绩。换言之，我们不从工厂美观的程度上而是从营业额和利润有良性循环的角度看6S的话，我们自己就可以判断6S进行的是否良好了。2.4.6S的三大支柱6S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动的内容分成三大支柱。首先是创造一个有规律的工厂，6S改变人的行动方

11、法，所以如何训练每个人，使每个人能成为对自己的行为负责就变的十分重要。其次是创造一个干净的工厂，就是彻底的清理。目前我们很少清理到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮，这是一场意识革命再次是创造一个可以目视管理的工厂，借着眼睛观查，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误，这也可以说是6S的标准化。 第三篇：6S推行要领 3.1.整理（SEIRI） 定义：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西清理掉。 目的：腾出空间来活用。 推行要领： 1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不 到的。 2.制定“需要”和“不需要”的判

12、别标准。 3.清除不需要的物品。 4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 5.制定废弃物处理方法。 6.每日自我检查。在工作场所内全面检查，包括看的见的和看不见的。 地面上S 叉车、推车、台车等运输工具。S 良品、不良品、半成品、材料。S 工装夹具、设备备品。S 纸箱、容器。S 油桶、油壶、油污。S 花盆、烟灰缸。 工作台S 破布、手套等消耗品。S 螺丝刀、扳手等工具。S 个人物品、图表资料。S 余料、样品。 办公区域S 抽屉和柜子里的书籍、档案。S 桌子上的办公用品。S 公告板、海报、标语。S 风扇、时钟等。 材料架S 原、辅助材料。S 不用的材料。S 报废的材料。S 其它非材料性物品。

13、 墙上 S 标语、指示牌。 S 挂架、意见箱。 S 吊扇、配线、配管 S 蜘蛛网。 室外 S 废弃的工装夹具。 S 生锈的材料。 S 自行车、汽车。 S 架子、轮胎、杂草制定需要和不需要的判别基准。 要不要1.用的机器设备、电气装置2.工作台、材料架、板凳3.使用的工装夹具4.原材料、半成品、成品5.栈板、篮框、防尘用具6.办公用品、文具7.使用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业标准书、检验用样品等A.地板上1.杂物、灰尘、纸屑、油污2.不再使用的工装夹具3.不再使用的办公用品4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱5.吊、滞料B.工作台、橱柜1.过时的报表、资料2.损坏

14、的工具、样品3.多余的材料4.私人用品C.墙上1.蜘蛛网2.老旧无用的标准书3.破烂的意见箱、提案箱4.老旧的海报标语D.天花板上1.不再使用的吊扇2.不再使用的各种挂具3.无用的各种管线4.无效的标牌、指示牌 S 全面检查工作场所后，对全部物品逐一判别，要和不要分 清楚。 S 制定基准表，开会通过基准，并反省不要物品产生的根源 清除不要的东西。 运用红牌作战的方法，将不用的东西清理掉。 S 红牌作战对象。 机器设备。 库存物品、材料。 作业工具、用品。 S 红牌张贴基准。 物品不明者。 物品变质者。 物品过期者。 不要物品要集中清除。 区分设备辅具计量器具材料部件辅助材料半成品成品事务用品其

15、他品名型号数量原因生产预定的估计错误老化订单取消使用不良设计变更失去用途加工不良其他判定者处理方法部门 调查使用频度，决定日用量。 S制定基准应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基准使用次数判断基准一年没用过一次的物品废弃放入暂存仓库也许要使用的物品放在现场附近三个月用一次的物品放在工程附近一星期用一次的物品放在使用地三天用一次的物品放在不要移动就可以取到的地方 制定废弃物处理方法。 S 制定不要物品的回收制度。 S 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法。 S 设定废弃小组。 S 尽量不制造不要的物品。破破 烂烂不可燃的不可燃的空空 罐罐（铝）（铝）垃垃 圾圾可燃的可燃的纸纸 类

16、类报报 纸纸空空 瓶瓶 ( (玻璃）玻璃）空空 桶桶（铁）（铁）以指定方法处理以指定方法处理卖给业者卖给业者 烧烧毁毁回收不用品时分类是关键所在回收不用品时分类是关键所在 每日自我检查 S所在岗位是否乱放不需要物品。 S配线、配管是否杂乱。 S产品或工具是否直接放在地上。 S是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品 3.2.整顿（SEITON） 定义：将有用的东西放在应该放的地方做好标识 目的：不用浪费时间找东西 推行要领： 1. 要落实前一步骤整理工作。 2. 布置流程，确定置放场所。 3. 规定放置方法。 4. 划线定位。 5. 标识场所的物品（目视管理的重点）。 重点： S 整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 S 要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地方更加明确。 S 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用 S 另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。 落实前一步骤整理工作 S 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费。 S 连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理