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1、 质量检验及抽样检验第一节 质量检验的概念第二节 质量检验的主要管理制度第三节 抽样检验的基本概念第四节第四节 抽检特性曲线（曲线）抽检特性曲线（曲线）第五节第五节 抽样检验标准抽样检验标准第一节 质量检验的概念一、检验的含义和任务 ISO 9000：2000定义，检验(inspection)是“通过观察和判断，适当测量、试验所进行的符合性评价”。 检验包括四个基本要素： (1)度量：采用试验、测量、化验、分析与感官检查等方法测定产品的质量特性； (2)比较：将测定结果同质量标准进行比较； (3)判断：根据比较结果，对检验项目或产品做出合格性的判定； (4)处理：对单件受检产品，决定合格放行还
2、是不合格返工、返修或报废。对受检批量产品，决定是接收还是拒收。对拒收的不合格批产品，还要进一步做出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论。做好质量检验，必须具备的条件1.要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队伍；2.要有可靠和完善的检测手段；3.要有一套齐全明确的检验标准；4.要有一套既严格又合理的检验管理制度。二、质量检验的依据主要依据有以下几类标准。(1)技术标准产品标准产品标准是指为保证产品的适用性，对产品必须达到的某些或全部要求所制定的标准。 通常，包括对产品结构、规格、质量和检验方法所做的技术规定。基础标准基础标准是指在一定范围内作为其他标准的基础，具有通用性和广泛指导意义的标准。安全
3、、卫生与环境标准 包括有环境条件、卫生安全和环境保护等方面的要求。 (2)检验标准检验标准主要包括检验指导书、检验卡、验收抽样标准等。(3)管理标准指企业为了保证和提高产品质量和工作质量，完成质量计划和达到质量目标，企业员工共同遵守的准则。例如： 质量手册和检验人员工作守则； 检验工作流程中的规则和制度； 检验设备和工具的使用、维护制度; 有关工序控制的管理制度和管理标准； 有关不合格品的管理制度； 有关质量检验的信息管理制度，等等。 三、检验的质量职能和职能活动检验的质量职能1.鉴别的职能通过测量、比较、判断质量特性值是否符合规定的要求。鉴别职能是质量检验所固有的第一职能，是保证把关职能的前
4、提。2.把关的职能通过鉴别职能区分合格品和不合格品，将不合格品实行“隔离”，保证不合格的原材料不投产，不合格的再制品/中间产品不转序，不合格的成品不出售，实现质量把关，严格质量保证。3.预防的职能现代质量检验既有时候把关的职能，同时也有预防的职能。这种智能可以通过以下活动实现。1)首件检验和巡回检验2)进货检验、中间检验和完工检验。这些检验活动既起把关作用，也起预防作用。对前过程的把关，就是对后过程的预防。3)保证检验人员和操作人员统一量仪的量值，从而预防测量误差造成的质量问题。4)当终检发现质量缺陷时，及时采取改进措施，预防质量问题的再次发生。4.报告的职能将质量检验获取的数据和信息，经汇总
5、、整理和分析后写成报告，为组织的质量策划、质量控制、质量改进、质量考核以及质量决策提供依据。检验的质量职能活动1.制订产品的检验计划2.进货物料的检验和试验3.工序间在制品的检验和试验4.成品的检验和验证5.不合格品的处置6.纠正措施的实施7.测量和试验设备的控制8.检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈。四、质量检验的方式和基本类型（一）质量检验的方式质量检验的方式按照方式的不同特征主要分为以下六种。1.按检验的数量划分全数检验指对一批待检产品100地进行检验。抽样检验指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则
6、，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。2.按质量特性值划分 计数检查计数检查包括计件检查和计点检查，检查时只记录不合格数(包括不合格件数或点数)，不记录检测后的具体测量数值。计量检验计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准之间的对比，判断其是否合格。这种检验在工业生产中是最常见的。 3.按检验性质划分 理化检验借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，所进行的检验。 感官检验根据人的感觉器官对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏
7、或是否合格。 4.按检验后检验对象的完整性划分 破坏性检验 产品被检查以后本身就不复存在或不能再使用了。如炮弹等军工产品、某些产品的寿命试验、布匹或材料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检方式。 非破坏性检验 非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，不影响其使用性能。 5.按检验的地点划分 固定检验是指在生产现场设立固定的检验站。流动检验也称临床检查，由检验人员到工作现场去检查。6.按检验的目的划分 验收性质的检查(把关检验）验收性质的检查目的是为了判断被检验的产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，
8、产成品的出厂检验，都是属于验收性检查。监控性质的检查（过程检验）监控性质检查的直接目的，是为了控制生产过程的状态，也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。如生产过程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检。 （二）基本检验类型 1.进货检验主要是指外购原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验。2.工序检验(过程检验)指对原材料投产后陆续形成成品之前的每道工序上的在制品所作的符合性检验。目的为了防止连续出现大批不合格品,避免不合格品流入下道工序继续进行加工。3.最后检验完工检验：指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。成品检验：指将经过完工检验的零件、部件组装成成品后，以验收为目的的
9、产品检验。第二节 质量检验的主要管理制度w质量检验计划v是对检验的指导思想、程序、资源、措施和活动作出的规范化的书面文件。是企业新产品投入生产之前，对检验工作进行统筹安排的重要文件之一。v基本内容：1.检验流程：2.质量特性缺陷严重性分级3.检验指导书4.测量和试验设备配置计划5.人员调配、培训、资格认证等事项的安排6.其它需要特殊安排的事宜v检验流程图表达检验计划中的检验活动流程、检验站点设置、检验方式和方法及其相互关系，一般应以工艺流程图以基础设计。检验流程图是检验人员进行检验活动的依据之一。它和检验指导书构成完整的检验技术文件。质量缺陷严重性分级w根据设计、制造（工艺）部门编制的质量特性
10、分析表，质量检验部门从检验的角度将质量特性的缺陷按其重要性及其产生的严重性进行分级。目的在于明确检验重点，选好验收抽样方案、分级管理缺陷、综合评价产品质量和提高质量检验的有效性。质量缺陷严重性分级w三检制自检：生产者对自己生产出来的产品，按图纸、工艺等技术标准自行检验并作出合格判定的活动。互检：生产者之间相互检验。专检：由专业检验人员进行的检验。w追溯制在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者的姓名、时间、地点和情况分析，在适当的位置作出相应的质量状态标志，这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都能查清责任者的姓名
11、、时间和地点。w不合格品管理 对已发现的不合格产品应采取纠正措施，如返修、返工、报废和重新更换等。无论使用、放行或接受不合格品，都必须经企业内授权人员批准，并向顾客、最终使用者或执法机构、法定检验机构以及负有控制责任的其他机构提出让步申请报告，只有当让步申请得到认可后，才能使用和放行这些不合格品。 对不合格品必须记录标识，进行隔离，并建立分析报告制度，以便有效地防止使用和交付不合格品以及再发生同类不合格w质量复查制 对于生产重要产品(如军工产品)的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验产品的稳妥可靠、不带隐患，在产品检验后的出厂前，要请同产品有关的设计、工艺、生产、试验和其他相关的技术部门的人
12、员进行复查。第三节 抽样检验的基本概念一、抽样检验的基本概念全数检验 指对一批待检产品100地进行检验。v 优点:一般比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。v 缺点:检验的工作量大；检验的周期长；检验的成本高;要求检验人员和设备较多；不可避免的漏检和错检;全检不适用于破坏性检验项目。全检适用于下面几种情况：精度要求较高的产品或零部件；对下道或后续工序影响较大的关键部位；手工操作比重大、质量不够稳定的工序；某些小批量，且质量无可靠保证的产品(包括零部件)和工序；采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验的一批，产品要进行100的重检和筛选。 抽样检验抽样检验是指根据数理统计的原
13、理预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。优点：明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是进行破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。缺点：存在一定的错判的风险。 抽样检验适用于下面几种情况：生产批量大、自动化程度高、质量比较稳定的产品或工序；进行破坏性检验的产品或工序；外协件、外购件成批进货的验收检验；某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；检验成本较高的产品或工序；漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品或工序。二、抽样检验
14、的原理和分类对象：一批产品分类：1.按数据性质分类计数抽样检验；计量抽样检验2.按样本的数目分类一次抽样；二次抽样；多次抽样；序贯抽样3.按抽样方案能否调整分类标准型抽样；调整型抽样.按提交检验时是否成批逐批抽样；连续抽样三、常用术语.单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体。.检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品，有时也称交检批。3.批量：检验批中单位产品的数量。常用表示。4.缺陷：质量特性未满足预期的使用要求，即构成缺陷。5.不合格：单位产品的任何一项质量特性未满足规定要求。 A类不合格 B类不合格 C类不合格6.不合格品：具有一项或一项以上质量特性不合格的单位产品。A类不合格品。包含一
15、个或一个以上A类不合格（也可能还包含B类和C类不合格）的单位产品。B类不合格品。包含一个或一个以上B类不合格（也可能还包含C类不合格，但不包含A类不合格）的单位产品。C类不合格品。包含一个或一个以上C类不合格（但不包含A类和B类不合格）的单位产品。7.合格品：没有任何不合格的单位产品。8.抽样方案：它规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、接受常数和判断准则等）的组合。9.合格判定数Ac：在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，记作AC或c。10.不合格判定数Re：抽样方案中预先规定判定批产品不合格的样本中最小不合格数
16、。四、产品批质量的表示方法1.批不合格品率p p= 100% D批中不合格品数 N批量2.批每百单位产品不合格数Q Q=100 C批中不合格数 3.过程平均不合格率 数批产品首次检查时得到的平均不合格率。表示的是稳定的加工过程中一系列批的平均不合格品率，而不是某个检验批的质量。 由于无法得到准确的 ，需计算注：计算的批数一般不少于20批。例1：某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品有A类又有B类不合格；3个产品既有B类又有C类不合格；5个产品有C类不合格，则该批产品中各类不合格数和不合格品数如下：不合格数 不合格品数A类不合格：7 A类不合格品数：7B类不合格：9 B类不合格品数：7C类不合格：8 C类不合格品数：5合计：24 合计：19例2：一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格数为D=20件，则： 批不合格品率p=D/N=20/10000=0.002=0.2%例3：检验一批产品，批量N=2000，其中10件每件有两处不合格，5件各有1处不合格，则：每百单位产品不合格数=（102+5）/2000100=1
