《1080炉烘开炉方案2[大全五篇]》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1080炉烘开炉方案2[大全五篇]（37页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1080炉烘开炉方案2大全五篇 第一篇：1080炉烘开炉方案220111080炉烘开炉方案 表4烘炉准备工作及要求 表5烘炉准备工作确认表 四、高炉烘炉工作 1、高炉烘炉凉炉时间预定为10天。高炉烘炉曲线见附图1。烘炉温度以铁口深入炉底中心的热电偶温度为准。 2、高炉烘炉开始时先送冷风12小时（约150左右），情况正常之后改用热风。 3、高炉烘炉时，应尽可能用大风量作业，以便迅速带走水分。升温初期风温应控制在300左右。风压控制在0.04mpa左右，控制放风阀开度的大小及时调节风量，按照规定速度升温，并根据曲线逐步提高风温。烘炉顶温350，以免造成炉顶设备损坏。 4、整个烘炉过程应严格按烘炉曲
2、线要求执行，并做好详细记录。如升温过快，可采取减风、放风、或少量减风温等措施先稳定，再恒 温等待，不可降温。 5、烘炉时为使炉内气流分布均匀，应对东、西两放散阀进行一开一关，每隔四小时轮换一次。注意：放散阀不宜半开半关，以免密封圈损坏。 6、烘炉温度达到450时，每班做二次炉顶废气含h2和h2o分析（以大气h2o作对照），以供参考，当炉顶废气湿度接近大气湿度并保持48小时后可以结束烘炉，进入凉炉阶段。凉炉至150后可以进行热风炉、高炉、干法煤气系统及相关管道的试漏、试压工作。 7、烘炉期间应对炉体各部位多加观察，发现冒气和裂缝应做出醒目标记，以便处理。 8、高炉热风炉和高炉的烘炉具体工作由高炉
3、车间负责，按厂有关计划及规定执行。烘炉期间检查项目及要求见表 6、7。烘炉期间热风炉煤气供应要满足烧炉需要，确保高炉烘炉风温，全厂各项工作应尽力保持统一协调。整体平衡由生技科负责。 9、烘炉期间综合站应保证计量、仪表及控制系统的正常运作。 10、高炉烘炉期间的安全工作应严格按厂安环科规定执行，并有专人负责落实监督，确保万无一失。 11、试漏、试压 试漏、试压的目的是检查设备泄漏情况，也是工程质量验收项目之一。此工作由技改部、炼铁厂牵头组织实施，施工单位、监理、公司相关部门、动力配合，试漏、试压方案另出。 12、试压结束后的操作 试漏、试压及相应整改完成后，继续凉炉，当风机不能继续凉炉时，可按短
4、期倒流休风程序进行休风，休风完毕后卸掉全部吹管，用5台排风扇通过导风管凉炉至50；凉炉到50标准：热电偶从风口伸入，测量四个方向离炉墙500mm，距离炉底1000mm处温度小于50。同步用红外测温仪测量炉墙温度，做好记录。 13、烘炉期间停电、停水应急预案13.1停电应急预案 13.1.1发生停电首先应做好综合判断对症处理，有备用电源的迅速倒换，避免盲目减风、停风。 13.1.2如风机未停，可根据情况，控制炉顶温度不超标。在热风炉系统停电，风机未停，各煤气管道通入蒸汽，将燃烧炉停烧，转为闷炉。并关注送风炉的拱顶温度，如两座热风炉拱顶温度低于1000，考虑高炉停止烘炉，按短期休风程序停风。在热风
5、炉恢复 送电后，根据停风后烘炉温度下降情况，在恒温一个小时后从下降后的温度为起点重新根据烘炉曲线升温。 13.1.3停电外围影响时间较长，不能保证烘炉温度或风机停风，可按短期休风程序停风，在电源重新送电后，根据停风后烘炉温度下降情况，在恒温一个小时后从下降后的温度为起点重新根据烘炉曲线升温。 13.2停水应急预案 13.2.1软水停水，工业水正常。如停水时间较短，可根据情况转为汽化冷却，热风炉此时利用高炉软水回水循环冷却；如时间较长，可根据插入冷却壁的热电偶控制风量直止休风。 13.2.2工业水高压水停水，常压水正常。风口冷却水自动改为常压水，并根据风口小套水温差，酌情考虑控制风量。炉顶气密箱
6、用常压水达不到冷却效果，可增加氮气冷却，保证炉顶气密箱温度不超标，确保正常烘炉。 13.2.3工业水常压水停水。按短期休风处理，待水源恢复后，根据停风后烘炉温度下降情况，在恒温一个小时后从下降后的温度为起点重新根据烘炉曲线升温。 14、烘炉结束后要防止雨水及设备冷却水进入炉内。 高炉、热风炉的检漏、试压在高炉烘炉结束凉炉至150后进行。施工单位报试压方案，技改部组织铁厂、武汉长寿公司、动力厂、监理及公司有关部门共同审查，报公司批准后执行。 2.1试压的组织工作 表6烘炉期间检查项目表 试压工作由技改部牵头组织实施，监理单位、施工单位、公司相关表7烘炉过程中各部冷却水使用原则 五、高炉、热风炉检
7、漏、试压方案1试压目的 2.2试压检漏具体实施单位和人员（区域分工见表8） 高炉、热风炉的检漏、试压工作，是根据“冶金机械设备安装工程施工及验收规定-炼铁设备”ybj208-85的相关规定进行的一项竣工验收工作，是整个高炉工艺系统进行严密性试验的一种有效方式，属于负荷联动试车范围。试压的目的是为了检验设备泄漏情况和考核各类管道、工艺设备的结构强度。即：通过试压，查出泄漏点后进行堵漏；检查整个高炉、冷风管道、热风炉、煤气系统的流程工况；做一次整个系统的强度试验，炉顶调压设备进行带负荷调试。2试压的组织及分工 部门、铁厂、动力配合。施工单位负责处理泄漏点的堵漏或焊接工作，监理、设备处、铁厂、动力厂
8、、武汉长寿公司相关人员负责验收检查，铁厂及动力厂相关岗位生产人员负责操作。它是由各方联合参与的一项复杂、系统、热负荷的试车工作。该工作要有安全、保卫部门参加，并在现场实施安全、保卫工作。 2.2.1统一指挥由试车及开炉领导小组负责（铁厂由罗明华负责）。 2.2.2操作压力监视由高炉工长及热风炉工负责。 2.2.3加压操作由高炉工长负责。 2.2.4风机停、开由铁厂调度联系。 2.2.5堵漏工作按排由技改部、监理、铁厂、动力负责，各施工单位负责实施。 2.2.6试压前、中、后的检查（安全）工作由参与各方联合确认。 表8检漏人员安排3高炉、热风炉试压范围 3.1高炉、热风炉检漏试压工艺流程： 从冷
9、风管道到热风炉、高炉、重力除尘、干法煤气处理、trt入口处闸板阀和至煤气总管处闸板阀。 3.2热风炉系统。冷风管、热风管、冷风阀、热风阀、混风阀、倒流阀、空气燃烧阀、煤气燃烧阀、均压阀、废气阀、烟道阀、热风炉本体及各人孔和连接法兰。 3.3高炉系统。热风围管、送风装置、炉体、上升管、下降管、料罐密封阀、均压阀、放散阀、炉顶放散阀、齿轮箱、料罐及各人孔和连接法兰。 3.4除尘系统（含重力除尘和布袋除尘）。除尘器本体、清灰阀、放散阀、各人孔和连接法兰、燃气管道至trt入口处闸板阀和至煤气总管处闸板阀。 4检漏试压的准备和要求： 4.1高炉、热风炉试压必要条件。 4.1.1高炉、热风炉、煤气处理系统
10、全部竣工，并系统联合试车完毕。 4.1.2高炉风机能正常供风，高炉风量、风压、炉顶压力计量准确可靠。 4.1.3涉及试压系统的各类阀门试运转正常，尤其是高炉炉顶放散确保能正常使用。 4.1.4高炉、热风炉灌浆孔、排气孔、热电偶等在炉壳上开孔处于封闭状态，试压各系统人孔处于关闭状态。 4.1.5铁口用炮泥、钢板封死。 4.2人员准备。检漏试压必须有专人指挥，分区域检漏和监视。施工方、技改部、监理、 动力、安环处等有关部门必须到位。 4.3配备充足的通讯设备、肥皂水、红墨水、安全带、记号笔。 第二篇：12500kva矿热炉开炉方案12500kva（7X炉）冶炼锰硅合金开炉方案 一、电烘炉前准备工作
11、 1）检查和试车 烘炉前必须对变压器、短网进行性能及安全测试，冷却系统、电极把持系统、升降系统、配料投料系统必须运行正常。 2）清扫炉膛。将筑炉后的炉内剩余材料清理干净。 3）检查除尘系统，保证除尘开启后能够正常运行。 4）垫焦层： 为防止烘炉时电极与炉底相粘结应在三相电极底部垫一层厚度为200mm左右的焦炭（10-30mm）后，并用六根32mm圆钢埋在三根电极头下连接成三角形，将三相电极平稳的座放在焦炭上。 5）调小冷却水量。烘炉初期，电极和其他设备受热较少，因此在焦烘炉阶段需要将冷却水调至畅通但水量较小为宜。 6）堵出铁眼： 为使炉眼易于打开，封堵出铁口时两头用泥球封堵，中间用焦粉填实。
12、7）倒抱三相电极至下限。 二、电烘炉 1）试送电（电极离开焦炭层）。电烘前需对变压器进行三次分合闸试验，第一次分合闸（1秒左右），主要观察设备是否有异常，如没有，将进行第二次分合闸（10秒左右），检查变压器本体及短网有无异常现象，如没有，进行第三次合闸送电，如无异常，进行空载运行，空载运行根据实际情况定时。 2）电烘炉前需将变压器调至8档电压级。 3）电烘炉电流提什幅值表： 1-8小时10a（2424kwh）8-16小时10-20a（4849kwh）16-24小时20-30a（9700kwh）24-32小时30-40a（16973kwh）32-40小时40-50a（21823kwh） 4）本次
13、电烘炉时间大约为40小时左右，用电量为5万kwh左右。 5）电烘炉时为稳定电弧和保持所规定的功率，可根据具体情况给电极周围添加新焦炭，并使焦炭绕电极成馒头体状。 6）电烘炉时应尽量少活动电极，并使三根电极负荷保持均衡，不可单独升高某相电极电流，以免出现漏糊等电极事故。 7）当出现电极负荷给不起时，若需下放电极必须有车间主任指令或其他干部亲自指挥方可停电下放，再送电后，电流要慢慢逐步给起。 8）电烘炉结束前的最大烘炉电流不得超过变压器额定电流。 9）电烘炉期间如发现某相电极冒黑烟，应立即降低该相负荷或停电处理。 10）电烘炉时应经常检查电极糊注高度，并保持糊柱高度在3-4米左右。 11）电烘炉弧
14、光强烈，对人眼刺激很大，所有操作人员必须戴深色护目镜。 12）电烘炉结束后，要尽量保证电极规则，以便于能正常冶炼。 三、投料冶炼 投料前必须保证有充足的合格原料，同时检查上料系统能否正常运行，配料要正确且准确。 1）电烘炉结束后，先把电极提起，把电极底部的部分焦炭扒向四周，根据炉内焦炭量可偏提部分原料在电极底部及炉中心区。 2）下插电极于原料上，然后用均匀料把三根电极头埋好，三根电极的堆体成馒头状，开始送电。 3）前5炉铁需压放电极时必须停电压放，以免出现电极事故。档位运行根据实际情况调整。 4）投料配比 料批为750kg（不包括辅料） 富锰渣360kg小澳矿140kg硅石47kg焦炭（10-30mm）98kg入炉锰28.25%锰铁比7.98硅回收率35%预计上料20-25批注：根据炉底存焦炭情况定 富锰渣340kg小澳矿130kg辽宁矿30kg硅石21kg焦炭（10-30mm）96kg 入炉锰28.00%锰铁比7.16硅回收率40%预计上料50批 正常料比 锰铁比在6左右，按实测回收率计算料比。 注。根据第一炉的成分调整料比。 5）
