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1、机械加工工艺人员工作总结（共4篇） 第1篇：机械加工工艺机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一次依据。具体概念机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采取机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和名义质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比方一次普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是次加工的笼统的流程。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每次步骤，每次流程的详细说明，比方，上面说的，粗加工可能包含毛坯制造，打磨
2、等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每次步骤就要有详细的数据了，比方粗糙度要达到多少，公差要达到多少。机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，依照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包含以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤1) 计算年生产纲领，确定生产类型。2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。3) 选择毛坯。4) 拟订工艺路线。5) 确定各工序
3、的加工余量，计算工序尺寸及公差。6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。7) 确定切削用量及工时定额。8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。9) 填写工艺文件。在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高了经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变更，新技术、新工艺的引进，新资料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。第2篇：机械加工工艺工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。生产过程：将原资料变为成品之间各次相互关联的劳动过程。工序：指一次人或一组工人在一次工作
4、地点，对同一次或同时对几次工件所连续完成的那一局部工艺过程。工位：为了完成一定的工序局部，一次装夹工件后，工件和夹具或设备的可动局部一起相对刀具或设备的固定局部所占据的每一次位置。工步：通常，在加工名义和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一局部工序内容称为工步。走刀：在一次工步内，若被加工名义需切去的金属层很厚，可分几次切削，每切削一次为一次走刀。生产纲领：企业在规划内应当生产的产品产量和进度规划。生产类型：企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化水平的分类，一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。工艺文件：机械加工工艺过程卡片：机械加工工艺卡片：机械加工工序卡片：工艺规程：时间定
5、额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。第3篇：机械加工工艺路线机械加工工艺路线机械加工工艺规程的制定，大体可分为两次步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两次步骤是互相联系的，应进行综合分析。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各次名义的加工方法，确定各次名义的加工顺序，以及整次工艺过程中工序数目的多少等。拟定工艺路线的一般原则1、先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的名义应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。2、划分加工阶段加工质
6、量要求高的名义，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三次阶段。主要是为了保障加工质量；有利于合理使用设备；便于部署热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。3、先孔后面1 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保障平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。4、主要名义的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的名义，由于工序间的转运和装置而受到损伤。上述为工序部署的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。(1)、为了保障加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，
7、发热量多，以及加工名义有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应部署低温退火或时效处理工序来消除内应力。(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大局部加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。(3)、在机械加工工艺路线中，常部署有热处理工序。热处理工序位置的部署如下：为改进金属的切削加工性
8、能，如退火、正火、调质等，一般部署在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般部署在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高了零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般部署在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须部署最终加工工序。第4篇：机械加工工艺教案第1章金属切削加工基础备课时间：09-2-14上课时间：09-2-16 教学目的：1、新学期刚开始，充分调动学生的积极性，并讲解学习本课程的方法和技巧。2、了解切削运动的类型、切削用量三要素的概念。 教学着重：切削用量三要素 课时：2课时 授课内容： 1.1.1 切削运动 金属切削加工是用切削工具将坯料或工件上的多余资料切除
9、，以获得合乎设计要求的工件的一种加工方法。（复习金属切削加工和数控加工在机械制造中的地位） 1.1 切削运动及切削要素机床为实现切削加工所必须具有的加工工件和工件间的相对运动。它包含主运动和进给运动。主运动（复习什么是主运动）主运动的速度即切削速度:主运动的线速度。pdwnvc= 1000（分析推导过程，分析根据工件资料查表时只能查到切削速度，而不能直接查到转速的原因）（二）进给运动 进给运动速度：指切削刃选定点相对于工件进给运动的瞬时速度，用vf表现 例：外圆车削时，进给运动速度经常用进给量f来表述，单位：mm / r刨削时，进给运动速度用每一行程多少毫米来表述，单位为mm / str。铣削
10、时，进给运动速度常用每齿进给量f来表述，单位：mm/z进给速度vf、进给量f、每齿进给量fz 和刀具齿数Z之间的关系如下：vf = nf1.1.2 切削时形成的名义车削加工过程中工件上有三次一直变更着的名义： （1）待加工名义 （2）已加工名义 （3）过渡名义 1.1.3切削用量 （1）切削速度vc （2）背吃刀量ap（分析车削和铣削的ap有什么不同） （3）进给量f （解释切削用量三要素对加工的影响。）备课时间：09-2-18上课时间：09-2-19 教学目的：1、了解刀具的组成及几何角度的确定方法2、熟悉刀具的工作角度对加工的影响。教学着重：几何角度的确定方法。教学难点：刀具的工作角度对加
11、工的影响。 课时：2课时 授课内容： 1.2 刀具组成及几何角度（首先让学生传递着观察车刀） 1.刀具切削局部的组成要素 刀杆：起夹持作用 刀头:(三面) 前刀面：切屑流过的名义主后刀面：刀具上和加工名义相对的名义副后刀面：刀具上和已加工名义相对的名义(两刃)主切削刃：刀具上前刀面和主后刀面的交线副切削刃：刀具上前刀面和副后刀面的交线(一尖)主切削刃和副切削刃的交点 （结合刀具实物和图片和学生一起分析并提问） 车刀切削角度的坐标平面基面Pr：通过主切削刃上的某一点，和主运动方向相垂直的平面。车刀的基面平行于刀体底面。切削平面Ps：通过主切削刃上的某一点，和过渡名义相切并垂直于基面的平面。 正交
12、平面Po：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。 （结合幻灯片和学生一起分析并提问） 3.刀具的主要标注角度 1) 前角（g0）前刀面和基面之间的夹角。 2）后角（a0）主后刀面和切削平面之间的夹角。（直接分析出前角和后角的正、负、零。并要求学生在车刀上分析出前角和后角的正、负时的形状，及其大、小对加工的影响。） 3）主偏角（kr）主切削刃和进给方向间的夹角 4）副偏角（kr）负切削刃和进给方向的夹角 5）刃倾角（lS）主切削刃和基面之间的夹角。在切削平面内度量4、刀具的工作角度 进给运动对刀具工作角度的影响使刀具现实工作后角减小，工作前角增大 刀具装置高低对刀具工作角度的
13、影响 刀杆中心面（线）不垂直于进给运动方向的影响由此分析出刀具的装置方法：1、刀尖的高度应和工件中心的高度一致。2、刀杆中心面（线）应垂直于进给运动方向。备课时间：09-2-22上课时间：09-2-23 教学目的：1、了解切削层参数2、了解切屑的形成过程及切屑种类3、熟悉积屑瘤的形成及其对切削加工的影响。教学难点：切屑的形成过程。教学着重：切屑种类和积屑瘤的形成及其对切削加工的影响。 课时：2课时 授课内容：5、切削层参数（1） 切削层公称厚度hD ：垂直于过渡名义的切削层尺寸 。切削层截面的切削厚度为： hD f sinr（2） 切削层公称宽度bD切削层截面的公称切削宽度为：bD ap/si
14、nr (3) 切削层公称横截面积ADhD bD f sinr .ap/sinr= f ap1.3 金属的切削过程金属在切削过程中，会出现一系列物理现象，如金属变形、切削力、切削热、刀具磨损等，这些都是以切屑形成过程为基础而生产中出现的许多问题，如积屑瘤、振动、卷屑、断屑等，都和切削过程密切相关。 1.3.1.切屑的形成过程及切屑种类1、切屑形成过程：对塑性金属进行切削时，切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。2、切屑的类型及切屑控制类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑（预习第10页表1-1，总结出哪种切屑较好，怎样控制切屑的类型。）切屑控制：“不可接受”的切屑：切削条件恶劣导致。影响
15、主要有拉伤工件的已加工名义；划伤机床；造成刀具的早期破损；影响操作者的保险。切屑控制：在切削加工中采用适当的措施来控制切屑的卷曲、流出和折断，使形成“可接受”的良好屑形。“可接受”的切屑尺度：不妨碍正常的加工；不影响操作者的保险；易于清理、存放和搬运。(1) 切屑的形态可随切削条件不同而改变(2) 可控制切削条件，使切屑形态向有利于生产的方面转化，保障切削加工的顺利进行和工件的加工质量：增大前角、提高了切削速度、减小进给量 3积屑瘤在一定的切削速度和坚持连续切削的情况下，加工塑性资料时，在刀具前刀面经常粘结一块剖面呈三角状的硬块，这块金属被称为积屑瘤。 （1）积屑瘤的形成切削过程中，由于金属的挤压和强烈摩擦，使切屑和前刀面之间发生很大的应力和很高的切削温度。当应力和温度条件适当时，切屑底层和前刀面之间的摩擦力很大，使得切屑底层流出速度变得缓慢，形成一层很薄的“滞流层”
