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1、一，why-why分析法1.什么是why-why分析法大野耐一总是爱在车间走来走去，并不时停下来向工人发问。他反复地问“为什么”，直到回答令他满意、被他问到的人也心里明白为止这就是后来著名的“五个为什么”。有一次，大野耐一在生产线发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下问答。一问：为什么机器停了？答：因为超过了负荷，保险丝就断了。二问：为什么超负荷呢？答：因为轴承的润滑不够。三问：为什么润滑不够？答：因为润滑泵吸不上油来。四问：为什么吸不上油来？答：因为油泵轴磨损、松动了。五问：为什么磨损了呢？答：因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。经过连续五次不停地问“
2、为什么”，才找到问题的真正原因和解决方法，在油泵上安装过滤器。设备发生故障，找不出对策的真正原因如下图所示。所谓why-why分析法，是使用系统化的思考模式，将发现的现象由应有状态或4M （人、机械、材料、方法）的关系筛选出引起现象的因素，再以筛选出的因素为基础，一方面仔细观察、调查现场或现物，另一方面追求真正的原因，并且研究再发防止对策。简而言之，对发现的现象连续进行多次思考“为什么（why）”的动作，并验证要因是否成立，然后对真因做有效对策的方法称为“why-why分析法”。why-why分析法的思考架构如下图所示。why-why分析法的对策是将“（最后的）why”消灭，如下图所示。2.使
3、用why-why分析法的时机（1）在TPM活动初期阶段，也就是自主保全的第13步骤。（2）大幅降低故障与不良的原因解析（由10%15%降至1%）。（3）追求造成现象的真因。（4）无法凭经验推测造成现象的要因。（5）可常见的物理原理验证造成现象的真因。3.现场人员使用why-why分析法的目的（1）让现场所有人（作业人员、保养人员、管理人员等）具备逻辑思考能力（培养解析能力以排除发生在现场的不合理规定或习惯）。（2）培养逻辑性的指导能力（通过教导别人察觉自己的错误而作出修改，同时获得成长）。（3）培养理解机械机能、构造的能力（通过对机械机能、构造的理解，学习分辨设备异常的能力，进而建立维持设备应
4、有机能的健全想法）。（4）大多数保养人员、技术人员对现场一知半解，应该要求保养人员、技术人员也要具备这种能力。（5）在现场作分析，可以准确地发现设备异常的根源。在这个过程中可以了解大多数问题只要小小的改善就可以解决，进而渐渐培养出改善精神。（6）培养出为防止再发的想法。（7）不只是现场的作业人员、管理人员，连同保养人员与技术人员也共同参与分析，将问题的关键找出来，创造和谐的沟通氛围。4.应用why-why分析法的方法（1）从应有的状态入手从应有的状态入手如下图所示。实例从应有的状态入手分析示例如下。 将应有状态与实际状态比较应用此方法的可参照下图一步一步进行。实例问题现象：车棚顶角出现凹痕（2
5、）从原理原则入手分析该方法适用于现象发生机理比较复杂、问题数量比较多的情况。因为引起问题的要因无法确定，或者即使确定，很可能还存在其他要因，如下图所示。实例螺栓拧不动的分析（3）两种分析方法如何区分使用两者没有严格的区分标准。开始的时候，对容易理解和解析的部分利用“应有状态入手法”分析，遇到比较难解的地方可以利用“原理原则解析法”来分析，如下图所示。5.实施why-why分析法的要点实施why-why分析法的要点如下。（1）整理并区分问题，掌握事实状态。整理有可能认清问题的对象、物品或事项，牢牢地把握其中的事实。要仔细观察现场、现物、现实（三现原则），找到问题点并缩小焦点，借此准确抓住“现象”
6、。如果是故障解析，在“为什么”解析之前，首先要明确发生的现场和现物的状态、故障的详细内容。“why”的开头，应根据产生“现象”的原理、原则（二原主义）去思考。三现原则与二原主义如下图所示。（2）充分理解问题部分的机制“构造”、功能机理。实施“为什么”解析的时候要集合大家的智慧。如果是机器故障，解析时要把出现问题的部分和相关部分的草图现场画出来。如果是业务问题，也要写出发生问题的业务流程。（3）从最后的“why”部分追溯至“现象”，确认是否合乎逻辑。（4）继续做“why”直至出现能联系防止复发对策的要因为止。（5）只写认为有偏差（异常）的部分。（6）避免人的心理方面的原因追求。（7）文章宜为简短
7、的说明文，务必放入主语。（8）文中勿使用“不好”“坏的”等词语。总而言之，可将注意事项归纳如下图所示。实例以下两X图是对自行车车灯不亮的原因分析。第一X图很明显分析不足，需要更加具体的分析。而第二X图分析得彻底，问题得到了完全的解决。在运用why-why分析法时可以使用why-why分析法表，如下表所示。二， PM分析法1.什么是PM分析法PM分析法是分析设备所生产的重复性故障与其相关原因的一种手法，是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法。PM中的P是指Phenomena或Phenomenon（现象）与Physical（物理的），M是指Mechanism（机能）与其关联的
8、Man（人）、Machine（设备）、Material（材料）、Method （方法），如下图所示。PM分析就是将慢性不良与慢性故障等慢性化不正常现象依其原理、原则作物理的分析，以明白不正常现象的机能，并根据原理考虑所有会产生该影响的要因，从设备的机理、人、材料与方法等方面着手，并列表出来。2.PM分析法的适用时机当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用PM分析法，其特点是以理论指导实际，要求对设备具有相当的了解。故障可以分为两大类。1.突发型故障致命、长时间、一般、小停止突发型故障是指突然发生的故障，大部分由单一原因所导致。这类故障比较容易发现，而且原因和结果的关系也比较明显，
9、所以比较容易实施相应对策。具体示例如下。（1）治具磨耗至某限度以上时，就无法保持精确度，因而发生不良。（2）主轴发生某程度以上的振动而产生尺寸大的差异，导致条件急剧的改变而发生不良，在实施复原对策时，只要能将变动的条件与要因回复到原本正确的状态，问题大多能够获得解决。2.劣化型故障机能低下型、质量低下型劣化型故障有两种类型。（1）机能低下型设备虽正常运行，但产出量却逐渐下降。（2）质量低下型未知设备哪个部位发生劣化，逐渐使所生产的产品发生质量不良。劣化型故障的成因和结果的关系非常复杂。要找出劣化损失的原因是非常困难的一件事，因为它的原因不止一个且很难明确掌握。由于原因和结果的关系不清楚，因此很
10、难对症下药和实施相应的对策。MTBF（MeanTimeBetweenFailur，平均故障间隔）指设备两次故障间隔时间的平均值。根据其平均值，可以判断下次设备可能的故障时间。MTTR（MeanTimeToRepair，平均修复时间）是指设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。该值用于评估修理技术能力与修理机动性是否良好，是衡量保养部门绩效的一项参考指标。突发型故障和劣化型故障的不同如下图所示。在实施各种对策之后，短时间内大部分故障会有所改善，但是过了一段时间又开始恶化，如此反复不停的情形发生。所以，为了达成零不良，如再使用以前的观念将会行不通，必须改用新的观念。劣化型故障有两个特性。一是
11、原因虽然只有一个，但实际构成的原因很多，而且经常改变；二是由复合原因产生，但组成的要因随时在变。有很多生产现场在不了解劣化型故障特性的状况下就实施对策，所以没有办法减少故障或不良。在没有充分分析现象的状况下就缩小原因提出对策，没有考虑到其他事项，当然也无法实施正确的对策。如果不是对症下药，针对发生的原因实施相应对策，那只能短时间内获得改善而已，无法持续，也不能收到良好的效果。针对劣化型故障的解决方法有以下三种。（1）对现象的识别不完全，也未充分实施分析。（2）遗漏与现象相关连的原因。（3）遗漏要因中潜在的缺陷。对于大缺陷，任何人看到均会当作是一种缺陷。但是，当缺陷越来越小，如何找出缺陷，则依据
12、各人的判断能力而有所不同。能将微小缺陷当作缺陷指出来，是减少劣化型故障的必要条件。3.PM分析适用的水平PM分析适用的水平如下图所示。4.PM分析的步骤PM分析的主要步骤如下。（1）现象的明确化运用三现原则对现象加以明确化，具体的着眼点如下。是哪一个工程中发生的现象？发生在工程的哪一个部分？显现的方法中是否有差异？发生的状态中是否有差异？发生的现象中经过是否有差异？机种和机种之间是否有差异？操作人员是否有差异？现象明确化的步骤与重点如下图所示。接下来以5W1H做现象的层别，即Who由谁，What做什么，Where在哪里，When什么时候，Which哪一个，How怎么做。（2）对现象的物理分析所
13、谓对现象的物理分析，就是用物理、化学等方法对现象进行分析。任何故障现象不会无缘无故发生，都存在其物理或化学背景，因此要力图用物理或者化学的原理来解释发生的故障现象。何谓物理量？物理量如下图所示。物理分析的步骤与重点，如下图所示。（3）探讨现象的成立条件根据科学原理、法则来探讨现象的成立条件。通过穷举方法尽可能多列举促成现象的条件，无论其出现概率大小都应加以考虑，然后再进行分析筛选。从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。如果对某个现象成立的条件掌握得不充分，那么在采取对策
14、时就只能对某些条件予以考虑并采取对策，而对其他成立条件就不予以考虑，其结果是慢性损失往往没有降低。同时还应注意，不要考虑各种成立条件的概率大小。探讨成立条件的步骤如下。区分设备机能部位。整理设备机能部位应有的效能。检讨效能和不良现象之间的因果关系。整理设备方面的成立条件。应遵守的标准（设备与人）未被遵守时，要检讨其成立的条件。检讨依据上一个工序所成立的条件。（4）检讨4M之间的关联性从生产现场4Machine（机器、工具）、Material（材料）、Method（方法）、Man（操作人员）等方面寻找故障的原因。把与故障现象有关的原因列出来，从人、机、料、法、环等方面筛选最有关系的因素，并将所能
15、考虑到的因素都提出来，画出因果关系图，如下图所示。说明：由参加要因分析的9个人找出主要原因，主要原因的得票数为水泵压力不足得9票、清洗剂配方不合理得8票、喷嘴角度不佳得6票。成立条件与4M的关系如下图所示。（5）确定主要原因上一步骤中列出的一些原因可能不是主要原因，这一步就是要针对各项故障原因进行验证（调查、检验、分析），找出产生故障的主要原因。针对各种原因，分析人员要具体地研究不同的验证方法、调查方法、测定方法、调查X围、调查项目等。如果调查方法与所需调查的因素有所偏差，则验证的结果将无法取信他人，找出的原因也不是主要原因，这样未来的解决措施就会失效。（6）提出改进方案企业针对各种验证后的故障要因都要提出改进的方案，根据掌握的工具、手段和方法确定如何解决问题或者改善问题。企业制定出措施后就要实施措施，针对故障问题点制定对策，实施改善，使其设备更趋完备。同时，企
