《16年终总结-设备部(共5页)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《16年终总结-设备部(共5页)（5页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上年终总结设备部-2016已接近2016年尾声，过去的一年里，在领导和各位同事的指导和帮助下，努力工作，尽心服务，工作进展比较顺利，虽然也存在了诸多不足，但也非常融洽。回顾过去的一年，现将工作总结如下：一、项目采购：项目采购对比：年份设备采购费用（万）模具采购费用（万）模具打样费用（万）合计（万）20152016说明：2016年XX车间主要购置设备：新压铸机购置费用￥28万元，颗粒炉购置费用￥9.8万元，新抛丸机购置费用￥34万元； B栋生产部更换新数控车床费用￥32.28万元。2016年新投压铸钢模计3套。2016年工装制作费用合计￥519元，共9套。2016年技术部
2、“样品”合计9件，合计金额￥5.92万元。二、压铸钢模维修费用：模具维修费用汇总年份使用岗位模具维修金额（外部+内部）技术更改金额总 计2015压铸2016压铸分析：压铸钢模技术更改：2016年模具技术更改费用为￥3860元，比2015年减少约6%. 2016年压铸钢模内部维修费用￥2073元，主要是模具老化导致，如模具跑料、裂纹、变形、破损等。三、设备 内部 维修配件费用：设备维修配件费用统计部门铝壳造部壳铸造部件生产部金生产部具制造部外生产部器制造部15年维修费用16年维修费用涨幅百分比分析： 1、管生产部： A、2016年7月份：主要维修数控机床的“精度”恢复方面，丝杆、轴承、变频器等。
3、B、2016年8月份：更换数控车床丝杆5件、电机；其他都是数控车床类的普通维修（含部分数控车床经度恢复的“镶条”、轴承、丝杆等维修备件）。C、2016年9月份：更换数控车床刀架1套、变频器1件、广数驱动器1件、刀架配件若干（其他都是数控车床类的普通维修）。总结：从16年7-9月份维修费用明细看，数控车床的故障率比15年严重（机械精度很明显一年不如一年），尤其是“夏季”来临，数控机床的加工精度尺寸不稳定性凸显，近18台旧机床的精度不稳定导致维修工作任务突然升高、故障率将直线上升。2、灯生产部：16年费用比15年高，主要是：全自动装配线的主控变频器/调速器、阻挡气缸等故障损坏￥1.36万元、打印头
4、/叉车保养、维修的配件费用。 3、铝造部16年维修费用比15年下降，主要原因是16年开机主要以“新节能全自动压铸机”为主，另开部分旧的小型压铸机（280T及以下吨位机型）及1300T压铸机；因此，效果及生产效率非常明显。四、设备外修、重要部件外修、特种设备检定 费用：年份设备外修费用设备部件外修特种设备检定费用年度合计20152016注：设备外修费用含：2#集中炉、低压铸造机2台维修，金生产的螺柱焊接机维修等费用；设备部件外修含：设备部件外修一般是：驱动器、变频器、数控显示屏、动力刀座等。五、总结： 16年，压铸车间更换了4台新节能型抛丸机，设备的安全性能方面、能耗方面都大大提高，“铝粉除尘”
5、效果得到很大改善，也受到上级领导的重视，杜绝了“着火”安全隐患。 技能培训方面：针对“数控车铣中心机床”“刀塔部位”的结构不熟悉，不敢贸然进行“拆检”/维修的现象，设备部外请了机床厂家技术人员来进行了系统的理论和“实操”培训；从后续设备部进行的实际的“维护/保养”结果看，达到预期效果。 压铸机保养方面：下半年，压铸车间旧的“新嘉盛”压铸机进行了全面“液压系统”的大检修/保养，基本解决了漏油、增压不稳定等系统故障，并将安全门、滑轨、润滑等方面作为主要保养方向。在设备供应商的协助下，再次对“自动送汤机”的保养、操作进行了再次操作确认。 设备改进：在何总经理的策划下，对“管件生产部”部分报废“数控车
6、床”进行了“废物利用”类的改装、改进；对加工参数不稳定的老数控加工机床进行了“硬改线”，并效果明显。针对“哈里波顿”项目的生产工艺不能突破，在何总经理的带领和指导下，设备、生产配合，“直缝自动焊接”设备现场进行多次实验和攻关，突破工艺难点等等。能耗管理：在总经理的指导下，对每月的能耗进行分析，设备进行各点“泄漏检查”，查出压铸用“天然气”的使用损耗不正常，经生产、设备部门配合验证，杜绝了管道泄漏并查出有“计量仪表”不准确导致，并进行及时的送检、更换。 从模具的委外维修（不含技改）费用来看，16年相比15年虽然少了不少费用，是因为很多老模具新投置。 生产部门设备的年度维修费用相比15年增加，主要
7、体现在：1、 数控加工机床类：特别是“件生产部”经济型数控车床，从今年79月份维修配件费用明细分析来看，06年至今使用的部分数控车床，导轨严重磨损、电器部分老化，导致故障率相比15年明显增加，且故障修复概率和修复把握大大降低；主要体现在：丝杠间隙飘忽不准（导轨磨损严重、镶条与导轨无法精密配合）等；电器老化趋向于“数控控制系统”、变频器、驱动器等主要部件。2、 压铸机类： “新盛”品牌的压铸机今年主要维修的是“液压系统”部分；例如：“浮动活塞”、液压阀、密封件等故障频发，哥林柱、曲臂等主要机械部件/部位“铜套”磨损严重；导致维修频繁、费用上升、停机率高。结论：“管数控加工机床”、“新盛压铸机”使
8、用时间较长，通过维修/翻新其机械部件，虽然可以暂时性回复其精度/稳定性，可从实际结果来看，不划算；没有维修价值，对于后续的“慢性”、“隐性”投入（材料成本、人工成本）成本增加，不利于生产的正常有序化。 措施：1、 淘汰故障率高、使用年限长的数控加工设备，更新成“效率高”（从设备XY轴运行的线速度方面着重考虑）的数控加工机床；才能提高生产效率、减小隐性成本。将旧的常用“小型”压铸机稳定性差、精度差的进行报废，更换成“节能型”全自动机型，也是陈本节约的主要手段。2、 从今年生产现场的机床故障及几次“设备事故报告”情况看，由生产部自己去督促、加强一线人员的培训，才是“简单有效”的目标；将“工艺控制文
9、件”落到实处，加强员工对主要加工设备的操作、维护/检查，重要工具/道具类部件的保养，和控制、反馈并进行实时更新、纠正来提高生产力。3、 从车间主任、部长级管理人员开始，去重视设备的日保养工作细节；以“加工小组”为单位，监督、监控设备的日常保养过程，重视结果反馈，才是基本。设备部绩效管理方面，17年要做出改变（后续单独报告）。至16年，明显感觉维修人员的执行力、及时率变化不大，“抽一鞭子，走一步”的现象很被动，管理精力被分散了，人员的绩效考核方面必须要做出调整。部门配合方面，与设备日常工作效率相关的主要是采购部；16年下半年看，采购效率有较大提升，但是，常规采购情况下，物料到达仓库没有人及时提醒
10、/告知、采购的工具类质量很差，“以旧换新”原则去仓库领取时，仓库不接受“旧件”；工装制作原材料采购时，经常不按照提供图纸的尺寸去控制，增加二次成本。16年设备检修工作环节中，设备部着重加强了故障检修、分析环节，组织维修、帮助维修人员设备现场进行设备故障现场分析，指导其配件申购时，配件的通用要求和安装、调机时的注意事项；明显加强了维修人员检修技能、提高了检修效率。能耗监控：设备上的能耗监控的设施及公共能耗计量设施已经基本配齐且纳入“计量检定计划”中；按照上级领导的要求，采取“生产部日抄表”、“设备部周/月抄表”方式，对能耗进行监控。生产工艺策划： 16年在上级领导多次组织开展下，生产工艺、策划方
11、面的工作，总的来说进行的比较顺利，成果明显；如：1、金防水箱产品的后开孔工艺，2、管件的冲孔一次性成型，3、铝产品的塑前去毛刺工序等；在何总经理的领导下，生产效率、产品品质得到很大变化。 “火车跑的快，全靠车头带”，在我们事业部，总经理时常去生产一线进行工作视察和评估，以实际情况为出发点，针对生产过程中的节点，她会组织大家一起进行论证，不断总结工作中的不足和缺点，在总的不断指导/指正下，生产部的生产效率、工作效率、产品品质、人文素质都有较大的改变 我们一直在努力，我们大家一直在努力，虽然我们都有或多或少的缺点，但是，我们不放弃、不抛弃，我们相信，在总的带领和指导下，我们团队会以更好的形象和态度一起进步。 设备工艺部 201专心-专注-专业
