过程质量审核/批量生产——检查表基于VDA6. 3编制VDA6. 3项目检査方法审核记录1分供方/原材料1・1是否仅允许已认可的月•有质量能力 的分供方供货？有无合格分供方名单名单上新增加的合格分供方有无评 审记录有无上年度对合格分供方从质量、成 本、服务三方面进行的统计评定记录实际供货单位是否仅限于合格分供 方名单的范围是否对每个合格分供方建立了完整 的档案（内容包括：定点撤点申请表、 质量能力审核报告；首件认可、首批 认可报告；实物质量统计分析；分供 方的改进计划；质量信息反馈单；服 务质量记录）1・2是否确保分供方所供产品的质量达 到供货协议的要求？有无采购文件，技术协议工艺辅助材料有无明确的技术特性 规定有无与分供方签订的质量保证协议供货协议（合同）上对包装、运输、 检验有无明确的质量要求关于检验方法、检验流程、检验频次 是否与分供方商定有无对分供方供货质量能力的审核 计划及审核记录1・3是否评价供货实物质量，在出现与要 求有偏差时是否采取措施？有无分供方的自检报告和本厂进料 检验的检验记录有无定期对分供方的质量能力和实 物质量进行统计评定的记录若评定结果不佳，分供方有无质量改 进计划以及对计划落实情况的验证 记录有无对重点缺陷/有问题的分供方的 统计分析评定记录 过程质量审核/批量生产-基于VDA6. 3编制—检査表VDA6. 3项目检查方法审核记录1・4是否与分供方就产品与过程的持续 改进商定质量目标并付之落实？有无负责这项工作的由各相关部门 组成的工作小组名单有无与分供方商定的质量目标协议协议中有无针对质量、价格、服务所 规定的具体定量目标，包括质量能 力〉85、一次合格率等1・5对已批量供货的产品是否具有所要 求的批量生产认可并落实了所要求 的改进措施？对分供方的所有产品，在批量使 用前必须对新产品、更改的产品及其 生产过程进行认可。
有无认可报告有无周期形式试验报告及由此制订 的改进措施主要特性的CPK是否符合＞1. 671. 6是否对由顾客提供的产品执行了与 顾客商定的方法？有无就顾客提供的产品与顾客签订 的质量协议有无在出现缺陷、丢失、损坏等情况 时与顾客的信息交流记录有无反映顾客提供产品质量现状、质 量历史的质量记录1・7原材料库存（量）状况是否适合于生 产要求？有无在原材料出现瓶颈时的紧急战 略，是否采用一种材料有二家合格分 供方库存状况是否能满足合同中顾客提 出的所有要求，保证生产计划进度， 实现准时化生产1・8原材料/内部剩余料是否有合适的进 料和储存方法？仓库环境条件是否适宜，有无漏雨、 返潮、发霉有无易受气候条件影响的原材料/内 部剩余料清单 过程质量审核/批董基于VDA6.:女生产——检查表3编制VDA6. 3项目检査方法审核记录有无混批混料现象是否执行了先进先出下雨天厂内运输是否会淋湿原材料标识是否完整齐全（包括批次号、检 验状态、加工状态），有无可追溯性账卡物是否相符对不合格品，可疑物品有无隔离措施材料包装是否符合更求库房中的存放器具、运输器具是否适 宜和干净，有无适合码放的托架、箱 子材料的有效期是否保证，如果过期如 何处理有无消防抬施1. 9员工是否具有相应的岗位培训？是否接受过产品规范、顾客要求、包 装知识、产品加工、统计方法、因果 图、8D方法等内容的培训有无采购员、外协评审员、包装检验 员、库房管理员的培训记录2-2.1生产（人员/素质）2. 1・ 1是否对员工委以监控产品质量/过程 质量的职责和权限？有无8D小组等明确员工参与改进项 目的措施过程1检的职责是否落实过程认可、设备点检、首件检验、末 件检验的职责是否落实2・ 1. 2是否对员工委以生产设备/生产环境 的职责和权限？保持生产环境整齐清洁的职责是否 落实设备日保养和报请维修的职责是否 落实设备零件准备和储存职责是否落实检测设备点检和报请检修校准、计量 器具校验和标定的职责是否落实过程质量审核/批量生产——检查表基于VDA6. 3编制 VDA& 3项目检査方法审核记录2. 1. 3员工是否适合于完成所交付的任务， 并保持其素质？是否进行了必耍的培训，包括应知应 会，产品，产品缺陷，安全生产操作工有无上岗证从事某些特殊作业、过程、试验或检 验的人员有无资格证书从事SPC的员工是否接受过培训，他 们要注意哪些偏差做哪些工作是否 明确2. 1. 4是否有人员配置计划及有关岗位顶 替的规定？有无人员配置计划和顶岗计划配置计划中是否考虑了缺勤因素顶岗人员是否有资格证明有无所有检验人员每年一次的视力 测定记录2. 1. 5是否有效地使用了提高员工工作积 极性的方法？是否开展了质量管理的宣传活动，促 进员工的投入意识有无员工提出的书面改进建议有无员工在参加培训、开展质量小组 方面的志愿行动病假率是否低对质量改进的贡献是否进行鼓励2-2.2生产（生产设备/工装）2・2・1生产设备/工装模具是否能满足产品 特定的质量要求？有无对觅要参数实施强制控制/调整 的规定设备的上下料装置是否能保证满足 产品质量要求有无设备/T装模具的维修保养计划设备有无偏离规定值时的报警、自动 断电装置2. 2. 2在批量生产中使用的检测、试验设备 是否能有效地监控质量要求？过程质量审核/批量生产——检查表基于VDA6. 3编制VDA6. 3项目检查方法审核记录检测设备、试验设备是否都处在正常 工作状态，设备是否够用 有无重要检测设备测量精度/检具能 力的调查记录有无对试验数据的采集和分析记录有无检具标定的证明有无标样管理制度2. 2. 3生产、检验岗位是否符合要求？各工作岗位（包括返工岗位）是否都 符合整齐清洁，能方便地进行零部件 鉴定、样件存放、文件阅读、填写记 录、更换工具各工作岗位（包括返工岗位）的照明 是否都符合要求，如何检验照明度够 否各工作岗位（包括返工岗位）是否会 对环境带来污染各丁作岗位（包括返T岗位）以H产 量所需部件数为尺度，有无足够的周 转货架、容器，有无防止混批混料的 措施有无安全生产的措施，员工知道否有无机器失效、工伤事故等出现时的 紧急处理规程，员工知道否2・ 2. 4生产文件和检验文件中是否标岀所 有的重要技术要求，并坚持执行？在生产岗位和检验岗位上有无和应 的工艺文件、检验文件、操作指导书检验规范中是否对特性值、检验设 备、检验方法、检验频次作了明确规 定过程参数和检验特性是否都标明了 公差是否明确了关键工序，有无关键尺 寸、功能特性、工艺参数对关键项冃是否作了控制图，控制图 的控制界限是如何确定的如果没有合适的SPC设施，文件要求 的关键项忖是否仍得到控制过程质量审核/批量生产——检查表基于VDA6. 3编制VDA6. 3项目检查方法审核记录有无机器能力证明和过程能力证明有无发现偏弟时的记录以及为此而 采取的措施记录2. 2. 5对产品调整/更换是否有必备的辅助 器具？有无产品调整计划有无灵活的模具更换装置有无极限标样2・ 2. 6是否在生产开始时进行岗位点检/认 可，并记录调整参数或偏差情况？有无批虽生产认可的检验指导书岗位点检/认可的职责是否落实下列情况是否都作了认可，有无记录 （新产品、更改过的产品、过程中断 半天以上、更换材料批次号、修理设 备、更换设备、更改模具检具、更改 生产参数）如果在抽取检验样品后生产继续进 行，有无将这些产品在样件认可前隔 离的证明返修件的物流是否清楚地固定下来， 有无返修指导书2・ 2. 7是否按时落实耍求的纠正措施并检 查其有效性？纠正措施是否涉及到从原材料到顾 客使用的整个生产过程链有无对纠正措施有效性的检杳记录有无过程FMEA分析表有无针对风险分析，缺陷分析，内部 审核而制订的改进计划并落实有无内部抱怨记录顾客抱怨记录是否按程序规定执行用户调查表是否按程序规定执行2-2.3生产（运输/搬运/储存/包装）2・ 3. 1产品数量/生产批次的大小是否按需 求而定，是否有目的地运往下道工 序？有无足够、合适的运输器具过程质量审核/批量生产——检查表基于VDA6. 3编制VDA6. 3项目检查方法审核记录产品摆放是否实行定置库位各工序之间是否执行了先进先出是否向下道工序只供合格件是否实现了最小/无中间库存2. 3. 2产品/零件是否按要求储存，运输方 式/包装方法是否按产品/零件的特 性而定？ 对产品/零件的储存时间有无控制措 施每个包装箱及单个货次是否有明确 清楚的标识是否符合整齐清洁，不超装的要求包装是否经过审核，是否符合防损伤 的要求储存时是否实行零件定置生产作业场地是否规定了产品通道， 发货仓库是否适宜发货操作下雨天发货运输是否会淋湿货物2. 3. 3废品、返修件和调整件以及车间内的 剩余料，是否分别储存与标识？有无用于废品、可疑品、返修件的隔 离库或隔离区有无标识明显的废品箱，返修品箱， 调整设备件箱返修工位是否确定缺陷产品上有无标明缺陷特性标识2. 3・ 4整个物流是否能确保不混批不混料， 并保证追溯性整个物流有无批次号、工作状态、检 验状态、使用状态的标识有。