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1、精选优质文档-倾情为你奉上静压管桩施工工艺流程 定桩位(测量、编号、复合)压桩机到位(确定型号、标定技术参数)吊桩、对中(控制吊点、垂直度)焊桩尖(查焊接)压第一节桩(确保桩垂直度)焊接接桩(查电焊工资质、焊条、焊序、焊接层数、质量、冷却时间等)压第N节桩(进行全过程测量、调控)送桩、终桩(对送桩压力与标高进行双控)移机(地压耐力、压桩顺序)截桩(锯桩器截割)记录、 核查压桩及桩基检测相关资料。3.2静压高强预应力管桩施工 施工单位安排1台YZ-160型静力压桩机和QY-16 t吊车各1台,并配置2台二氧化碳气体保护电焊机进场施工。施工管理人员和作业工人配制齐全并全部就位。业主和监理成立5人监
2、督小组,对压桩过程进行全程跟踪,并对每根桩的桩身质量、沉桩和收桩过程进行旁站检查。 沉桩过程中,粉质粘土层中有一层1m左右厚含砾中粗砂,当桩头进入后,力表读数便快速上升,并且机身开始抖动,有少部分桩出现断桩。后来通过加大桩机配重,并在遇砾砂层时及时调整静力,采取忽停忽压的冲击施压法,使桩缓慢下沉穿透砾砂层。另外,有一部分场地层土起伏较大,当桩头遇岩层压力加大、使桩的侧向受力加大时,侧向受力会造成桩头突然折断。针对这种情况,施工人员采取相应措施,要求主机在桩头接近层土时放慢沉桩速度,当压力表值快速上升时及时调低压力,用较小压力反复压平桩头土层,待桩头进入层土后,再加压力值至终压值。 3.3静压高
3、强预应力管桩施工质量控制措施 3.3.1压桩前的质量控制 1)审核施工方案。主要看其施工人员配备及持证上岗情况;选用的压桩机型是否符合场地地质情况、是否符合设计图纸中选用的管桩规格及单桩竖向极限承载力的要求;压桩顺序安排是否符合建筑桩基有关技术规范要求;质量、安全、控制措施是否到位等。 2)现场检查压桩机是否安装调试好,油压表是否按期检测,配重是否满足大于1.21.5倍单桩竖向极限承载力的要求,是否会产生沉机、走位等现象;边桩、角桩是否有足够压桩位置和是否会对邻近建筑物产生侧向挤压影响;施工现场架空和地下障碍物是否已经处理。 3)管桩进场时应检查其出厂合格证、检验报告和产品说明按不同规格、长度
4、及施工顺序合理堆放在坚实平整的地上(一般宜单层堆放,叠层堆放时不得超过4层),并采用可靠的防滚、防滑措施。 4)检查电焊条、焊丝、桩尖等其他进场材料质量证明文件,并现场核对实物。 5)复核轴线、桩位、控制标高的准确性。桩位复测允许存在偏差值,单桩为10 mm,全桩为20mm。桩位可用打人短钢筋、系上红色胶带和洒一圈白石灰水来做醒目标志。 6)正式压桩前应组织设计、地质、建设、监理、质监和施工等单位在现场共同进行工艺性试压桩,以确定持力层强度、桩长、终压值、复压次数和复压时沉降量等收桩标准的重要参数。 3.3.2压桩过程中的质量控制 1)桩在起吊时应保持平稳,保护桩身质量,避免砸、撞、拖造成断裂
5、,起吊时同时检查桩身有无裂纹,是否完好,对断裂桩进行报废处理,桩在现场翻运后堆放平整。 2)应严格按照施工方案及有关技术规范的要求进行施工。施工顺序应考虑群桩的挤土效应,一般不同的桩基应先深后浅、先大后小、先长后短;同一单体建筑或全桩承台应先施压场地中央的桩,后施压周边的桩;当毗邻其他建筑物时,由毗邻建筑物向另一方向施压;如周围为基坑的支护时,其支护结构应在主体桩施工完成后再行施工。 3)第一节桩吊桩到位后应核对其桩心是否对准桩位中心,若地面土体被桩机碾压变形导致桩位标识位移时,应重新拉轴线确定桩位。 4)当管桩插入地面1m左右或接桩时施工人员应利用桩机驾驶室现地面垂成90角的侧面进行观察,调
6、整好桩的垂直度,垂直度偏差不宜大于0.5%。在施压桩过程中决不允许用桩机拖桩来调整桩位和垂直度,以免造成桩倾斜、折断,从而影响成桩的质量。 5)为防止由于桩管内水渗入至持力层使其风化岩岩体软化,发生管桩承载力下降、沉降加大的现象,焊接桩尖时焊缝应饱满连续,并在第一次接桩前向下节管桩内灌人1.2 m1.5 m高的素混凝土。 6)管桩对接前应用钢刷将上下端板清刷干净,用导向箍引导上节管桩就位,使上下节顺直后才开始施焊。焊接时,宜先在坡口圆偶周上对称点焊4 6个点固定,拆除导向箍后再行施焊, 焊接层数不得少于二层,并且焊缝应饱满连续, 焊好后应自然冷却8min以上方可施压,严禁用水冷却和焊接后立即施
7、压。 7)沉桩过程中应根据地质资料和设计图纸要求进行控制。沉桩速度不能过快,一般控制在每分钟1.8m左右为宜;沉桩过程中,当桩尖遇到硬土层或砂层而发生沉桩阻力突然增大时,可采取忽停忽压的冲击施压法,使桩缓慢下沉直至穿透硬土或砂层。当遇到持力层岩面起伏较大时,可采用调整静压力或反复施压法使桩尖逐渐进入岩层内,然后再加大静压力,这样就可以避免桩头侧向受力较大而发生断桩现象。沉桩过程中除接桩停留外宜连续施压,接桩停留时间也不宜大于30min。 转8)在沉桩过程中如果压力值突然下降、沉降量突然增大或桩身污染倾斜、跑位,可能是断桩。对于配置封口型桩尖的管桩,可通过吊线垂丈量桩长或吊低压照明灯直接观察来判
8、断是否断桩。沉桩过程中如有断桩、桩身混凝土出现裂缝、地面隆起、邻桩上浮或压桩至设计桩长但仍未达到收桩的终压值要求,或终压值满足收桩要求但桩长不能达到设计要求时,应与设计、地质等有关单位人员联系,分析原因采取相应措施处理后方可继续压桩。压桩时如遇地下障碍物,可根据其深度分别采用除障、引孔、避让等措施解决。 10)压桩过程中应采用水准仪定点、定入、定仪器,对已完成的桩点标高及时测量,待压桩全面完成后,再行复测,如两次测量差大于20mm,表明浮桩较严重,必须复压。 11)压桩时应合理配制桩长,尽量使同一承台桩接头位置相互错开,并避免接桩时桩尖处于砾砂层内。截断后的短桩被重新利用时其长度不宜小于3m,
9、同时要认真检查其是否有裂缝,当需要送桩时,送桩深度不宜大于2 m。 12)沉桩过程中应认真观察压力表读数,做好原始数据纪录。应记录所压桩号、节数,每节配桩长度,每节桩压力表的读数和稳压时贯人度、终压值等,以判断桩的质量和承载力,防止错压、漏压现象发生。 13)收桩是整个压桩过程的关键,应严格按照工艺试桩确定的收桩标准要求进行。一般情况下,桩长应达到设计图纸要求,终压值略高于2倍单桩承载力特征值,然后利用2倍单桩承载力特征值进行35次复压,每次持荷时间 1min2 min,其最后两次沉降量总和应小于设计要求或小于5mm。 3.3.3基坑开挖阶段的质量控制 基坑开挖时可根据桩的分布密度,利用不同型
10、号的挖掘机与人工挖土相结合的方法进行。挖土过程中机械设备严禁靠近桩身;深基坑压桩完成2周以后才允许开挖,并应采取分层、均匀、对称方法开挖,及时去除桩间土;严禁将土堆放在基坑边坡附近,以减少桩侧土的侧向位移,防止桩位移或折断。 3.4桩基检测 桩基检测采用低应变法来判断桩身完整性,用单桩竖向抗压静载试验确定单桩竖向抗压极限承载力。抽检数量应根据建筑物的重要性、地质条件、成桩质量可靠性和相关规范规定来确定。一般先取20%以上且不得少于10根有代表性的桩做低应变检测,对于3桩或3桩以下承台抽检桩数不得少于1根。低应变检测完后,应根据其检测结果,选择有代表性的、类桩做静载;静载试验的检测数量不应少于3
11、根,且不宜少于总桩数的1%,当工程总桩数在50根以内时不应少于2根;静载检测完后,用类优质桩、类合格桩的静载试验结果来统计工程桩承载力特征值;对于类有问题的桩应进行验证后酌情处理;类不合格桩必须进行处理。 本工程打桩结束后,从现场选取3根不同持力层及压桩力(见表2)的工程桩进行抗压静载试验,最大检测荷载取二倍单桩承载力特征值,约1500kN。根据Q-S试验曲线分析,单桩的抗压极限承载力均达到1500kN,分析曲线见图1,同时,抽取13根不同压桩力的桩进行高应变动测,极限承载力均达到设计要求。 4静压管桩施工安全控制措施 建立健全的工程项目有关安全管理制度,对于所有进场施工人员进行上岗前的安全文
12、明和安全技术交底,并核对特种作业人员上岗证,具体安全措施如下: 1)桩机安装完成后,应组织相关人员进行检查验收。主要检查各部件在空载时运转是否自如,有无异常响声,有无振动破坏现象,配重铁块是否锁紧,并检查用电没备是否安装了漏电保护开关,电缆是否有乱搭、乱接及拖地现象等。 2)压桩作业时,非工作人员须离桩机20m以外:施工人员应配齐各就各位,不得随意串岗或进行与作业无关事情;起吊重物时需有专人指挥,且起重臂下严禁站人。 3)起重机其中范围不得超过起重性能规定的指标。起吊管桩时,索具应吊在管桩0.3L(L为管桩长)以上位置,但离桩端必须大于1m;起重机吊桩进入夹持机构后,在压桩开始之前,起吊钢丝绳必须放松,压桩时则随沉桩速度不断放松,使吊钩始终处于不受力状态,最后通过司索工人工脱钩,这样既可以避免拉断钢丝绳或拉弯起重机吊臂,又可避免因强行摆臂脱钩或过长的管桩倾斜造成管桩折断,从而发生断桩从高处倒下的意外事故。 4)接桩焊接用焊机操作时应加装防护罩,并没有专用有效地线;各种气瓶应作标识,气瓶距明火点10m以上,气瓶间距必须大于5m;气瓶必须加防震圈和防护帽,其使用和存放时严禁平放或倒放。 施工完毕的桩头上面要加盖,以防行人或杂物等掉入。专心-专注-专业