GSK983数铳实训指导广数GSK983M实训指导实训要求一、 GSK983M操作面板二、 数铳基本操作步骤：开机一程序输入机床一图形模拟（检查调试程序）一装夹工件及刀具 -回零一对刀一参数设置、输入（刀补）一机床自动运行完成对工件的切 削加工一测量工件尺寸一从机床上拆下工件三、 返回机床参考点（回零/回参）：由于机床采用增量式测量系统，故一旦机床断电后，其上的数控系统 就失去了对参考点坐标的记忆当再次接通数控系统的电源后，操作者必 须进行回参（回零）操作其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一固定 点上,即机床的零点，也叫机床的参考点（MRP）o另外，机床在操作过程中遇 到急停信号或超程报警信号，待故障排除后，恢复机床工作时，也必须回 参1数控机床回零的主要作用：机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐 标系的原点称为机 床原点或机床零点在机床经过设计、制造和调整后， 这个原点便被确定下来，它是固定的点数控装置上电时并不知道机床 零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移 动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机 动或手动回参考点，以建立机床坐标系。
机床参考点可以与机床零点重 合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离机床 回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴 的参考点，CNC就建立起了机床坐标系数控机床回参考点的冃的是建立工件坐标系，也就是让机床知道你的 工件装在机床的什么坐标位置上，这样，机床才能按照编定的程序进行切 削加工！回参考点时要注意机床主轴的运动轨迹和工件之间是否有干涉， 也就是不能使主轴和工件有相互碰撞的可能！对于一些装有绝对坐标编码 器的机床，开机后可以不必回参考点！具体操作步骤：按“回零” -> “z+” -> “X+”“Y+” 一机床自动运行直到“X零点” “丫零点”“乙零点”指示灯都亮后一回零完毕回零相关注意事项：1、开机后对刀前要回零2、 加工操作过程中遇到超程报警或急停，待故障排除后要重新回零， 不用重新对刀3、 对好刀后（加工操作过程中），机床断电，再次接通机床电源后要 回零，不用重新对刀4、 回零时耍先回Z轴，然后再回X、Y轴，必须等三坐标回零指示灯 都亮后再进行其他操作5、 回零前要让机床三坐标轴位置距离零点位置远一些再回零，要不 然会回零不到位，会出现超程报警。
6、回零也可称为回参四、对刀：（方法一）：程序中使用G54设定工件坐标系手轮方式下一主轴正转一按“位置”显示为相对坐标1 •对X轴：摇动手轮一使刀具侧边刃轻碰工件面①后，保持此时X轴 不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）一在机床面板上 按“X”键再按上档键使X相对坐标为0-摇动手轮使刀具轻碰工件曲②， 记下此时X的相对坐标值a,保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴一继续摇 动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处一按“总和”记下此处机床坐 标的X值一按"偏置” f2“工件”〜光标移到"01"处一按“X”和“（此前记下的机床坐标 的X值）” f按“输入” 一X轴对刀完毕2. Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改为Y,把①改为③，② 改为④即可）3•对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面一按“总和”记下此 时机床坐标的Z值一按“偏置”一“工件”一光标移到“0T处一按“Z” 和“（此前记下的机床坐标的Z值）”一按“输入” 一Z轴对刀完毕注意：对刀完毕后，按“偏置” 一 “工件” 一机床应显示为只有"01"中的X、Y、Z后面有数据，“00”中的的X、Y、Z后面不能有数据，应全为0,要不然有可能会撞刀。
假设“00”中的Z后面的数 据为一10.000,当机床系统运行程序段“G01 Z0 （未建立刀补）”时，刀具 的端面中心就不是走到所设定的坐标系的Z的0点，而实际是走到了所设 定的坐标系的Z的0点再往负方向走10mmo当机床系统运行程序段“G01 XO YO Z0 （未建立刀补）”时，刀具的运行情况为刀具的端面中心与所设定 的对刀坐标系原点重合，但假如“00”中的X、Y、Z后面的数据都为10.000 时，那么当系统运行程序段“G01X0Y0Z0 （未建立刀补）”时，刀具的运行情况就为刀具的端面中心处在"X10. Y10.Z10."这个位j应“EXT”它是所设定的工件坐标系的偏移量，“01”对应“G54”；如果 程序中使用G55设定工件坐标系，就把“02”下X、Y、Z后面的数据输入 和“01”处的X、Y、Z后面有数据一样；G56、G57、G58、G59同理）方法二）：程序中使用G92设定工件坐标系手轮方式下一主轴正转一按“位置”显示为相对坐标1 •对X轴：摇动手轮〜使刀具侧边刃轻碰工件曲①后，保持此时X轴 不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）一在机床面板上 按“X”键再按上档键使X相对坐标为0-摇动手轮使刀具轻碰工件面②， 记下此时X的相对坐标值a,保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴-＞继续摇 动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处一X轴对刀完毕（注意：X轴不 能再移动）。
2.Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改 为Y,把①改为③，②改为④即可）3•对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面一Z轴对刀完毕（注意：Z轴不能再移动）4.对应的程序为：OXXXX;G40G49G80G90;M03;G92G00X0Y0Z0;（这段一定要这样）Z30.;（为了安全，最好有这段）3五、 刀补的输入及修改（下面以G41???..D01,要输入刀补为5为例的具体操作步骤）：按“偏置”一“偏置” 一机床显示为：（右图）一光标移到0001-> 一 “5” 一 -> “输入”一机床显示 为：完毕六、 自动加工具体操作步骤：（前提条件：程序已输入机床且无误，已装好工件和刀具且对好刀, 刀具端面高出工件上表面）按“编辑”一“程序”一“复位”一“自 动”“单段” f “XI”（进给倍率尽量调小，但不要调到0%） f — 只手放在“复位”键或急停按钮附近f “循环启动” f运行几段程序（走 到程序段G54G00X0Y0 Z30.;）,当发现走刀路线有问题，立即按复位键或 急停按钮（一般按“复位”）；当确定走刀无误后一取消“单段” 一 “循 环启动”一让机床自动运行直到加工完毕七、数铳自动加工过程中保证不撞刀的方法:1、刀具移动前先让主轴止转,即程序为：OXXXX；G40G49G80G90；M03；G54G00X0Y0Z30.；• •或为：OXXXX; G40G49G80G90; M03;G92G00X0Y0Z0; Z30.; ?? 4（注意：以上程序段的顺序一定要那样）2、自动加工过程中，快速移动倍率一直选择“XI"（手轮方式下时, “XI”为控制机床三坐标轴移动的最小倍率；自动加工时，“XI”为控制 快速移动G00移动速度的最小倍率）。
八、数铳相关注意事项：1、程序容易忽略出错的地方：①②③④G54后漏G00首次用G01时后面要加F值G00后不要加F值 建 立刀补时注意：建刀补的过程最好是先下刀后建刀补，走完轮廓先抬刀再 取消刀补，防止刀补在加工中有干涉,建立刀补时不能原地建立，耍走动一 定的距离再建立⑤ G41/G42 G01X Y D ;（正确）G41/G42 G02/G03 X Y R D ;（错误！！ ！不能圆弧建刀补）G41/G42 G01 X Y Z D ;（错误！！ ！不能下刀建刀补）G41/G42 G01X Y ;（错误！！！漏了 ）取消刀具半径补偿时注意：不能在抬刀的过程中取消，只能在XY轴 移动过程中取消G40 G00/G01 Z ;（错误）G40 G02/G03 X Y R ;（错误！！ ！不能圆弧取消刀补）G40 G00/G01 X Y ;（正确）⑥2、 编程序时要注意检查：①②③④⑤编程时，要把工件看作固定不动，而刀具在走动尽量使走刀路 线最短，从而缩短加工时间，提高生产效率看G41后面是否跟了 D_, 一共有多少个？铳内轮廓时要注意走刀路线及刀补与铳外轮廓的不同 剩余材料去除完了没有？程序走完轮廓后记得抬刀，GOO Z30.；3、 不管在工件的哪个位置下刀，下刀最好使用G01,抬刀使用G00, 快速抬起节省时间4、 程序输入机床时，凡是以毫米为单位（一般为X、Y、Z、R）的整 数值后面要带小数点。
但如果它们的值已经带有小数点，则不能再在它们的数值最后面再加小数点5、铳整圆：G02/G03X Y I J F其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆心相对圆弧起点X、Y坐标即l=X圆心・X起点J=Y圆心・Y起点6、 开机时必须将电源总闸打到位（否则容易烧坏电机）7、 图形模拟时最好是带刀补模拟，模拟前一定耍检查所用到的刀补 是否已输入好8、 加工前必须保证工件及刀具装夹合理、正确9、 加工前应检查刀补地址号中是否有刀补值（刀补值是否跟刀具大 小对应）10、 粗加工时，刀具半径补偿值耍大于刀具半径511、 立铳刀与键槽铳刀的区别：立铳刀端面中间有个孔12、 面铳刀铳平页不能从工件上表曲下刀，吃刀量l~5mm （要看刀 刃），最好分几次铳13、 加工时通常铳轮廓用S800 F100,钻孔S600 F40,粗加工l~7mmS500—800 F70—100, 精加工 0〜0・5mm S700—1500 F40—5014、 铳轮廓时：%1 立铳刀不能从工件上表面下刀%1 刀具进入轮廓前先设好刀具半径补偿%1 耍求切入切出（直线方式/圆弧方式）%1 G41、G42要分清怎么用（弄清顺铳和逆铳） 15、加工过程中，如果“复位” 了，一定要记得先抬刀，然后再进行 其他操作，防止继续运行时刀具工件相互干涉16、 工件尺寸精度主耍靠修改刀补来控制（注意测量前去掉毛刺和切 屑，测量时注意测量的位置）17、 数铳刀具选择：⑴根据被加工工件几何形状选择铳刀类型：%1 铳较大平面时，采用面铳刀%1 铳小平面或台阶面时，一般采用通用铳刀（立铳刀）%1 铳键槽时，采用键槽铳刀%1 加工孔时，采用钻头、镇刀等孔加工刀具%1 加工曲面类工件时，一般采用球头刀。
粗加工用两刃，半精和精 加工用四刃（刀刃数与刀具直径有关）⑵铳刀直径的选择：%1 平面铳刀：直径D=1.5d （d为主轴直径）或为工件切削宽度的1.6 倍1 立铳刀：根据工件加工尺寸%1 槽铳刀：根据工件加工尺寸九、数铳相关问题解答1、 如何解除超程报警？往相反方向移动坐标轴，按“复位”键即可2、 如何选择切入、切出方式切入、切出的目的是让工件轮廓在切入、切出点光滑连接，避免出现刀痕；切入、切出方式有直线和圆弧（一般为1/4圆弧）两种，主要根据 所加工工件的轮廓而定使用哪种方式3、 编好程序后如何进行模拟？按“图形”“绘图”一“绘图”即可注：图形模拟后所模拟显示出來的图形中，实线表示刀具中心插补（程 序中走G01、G02、G03）的路径，虚线表示刀具中心快速移动（走G00） 的路径64、 如何解除程序图形模拟时报警？是因为程序或刀补值有问题，按“复位”键后，检查修改程序或刀补 值即可5、 程序图形模拟时死机怎样解决？是因为程序或刀补值有问题模拟时才会死机，关系统电后再开系统电, 检查修改程序或刀补值即可6、 如何保证工件尺寸的精度？主要是通过修改刀补值来保证加工工件尺寸的精度，加工前先把刀补 值设为比刀具半径。