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1、色差测试标准 将色差控制在排料过程之中 原材料的色差问题在服装企业尤为重视，如果出现此类现象就必须及早控制，尽可能的在排料、铺料过程中，采用适合方法加以解决。 排料之前评定色差程度 在进行工业化裁剪工艺以前，对面料、里料、衬料认真进行一次数量、匹长、幅宽和质量方面的检验、检查，弄清投产原料的规格、数量，同时记录下布料在织造、染整过程产生的各种疵点、色差、纬斜等疵病数量及严重情况。 色差检验方法：“两个比”看色差：首先比看布幅两边和布幅中央是否存在色差，要每隔10cm比看一次；第二个比看是将布料的前、中、后三段进行对比，看是否有色差。在验布工序中应注意色差的检验，发现原料色差等级超标（每批、匹面
2、料色差等级四级以下，里料三级以下）属不合格产品，工厂将不予处理须返回原料生产厂家。 达到标准但仍有颜色差异的应立即采用有色差原料排料图的方式，并确保每套或每件服装总体色差符合国家标准或客户要求，按标准规定的服装各个部位色差等级严格执行。如果出现批色差问题是不能在排料工程中解决的。如何套排出现色差的布料？ 无色差原料的排料，需要考虑排料图要和裁床相适应、裁片没有漏排、正反面没有错排，丝绺是否正直。特殊原料，如有对条对格、倒顺花、定位印花的排料，要特别注意图案规则和定位。总结出来就是合理套排，部件齐全、排列紧凑、丝绺正确、两端齐口，既要符合质量，又要节约布料。 以下图样为春秋无领女上装，此批为三件
3、套排，原料幅宽170cm，正常或原料无倒顺花并符合标准情况下的排料图。如图1所示。在原料幅宽一样的情况下，无色差原料可将衣片随意排在原料上，但有色差原料排料就必须考虑避免色差。有色差原料在排料过程中，多件套排会影响服装的色差，套排件数过多，会使同一件制品的样片间隔较远，容易出现色差而影响产品质量。有色差原料排料，如图2所示。通过两个排料图的对比可看出： 图1的随意性较大排料以省料为原则，没有考虑拼接缝合部位接近原则、服装上主要部位质量会被原料色差的问题所影响。 图2中将所有需缝合的部位靠近，并考虑到主要部位与次要部位拼接后的色差情况，以主要部位为主（服装的胸部以上），先排大片后排零部件。运用此
4、种排料方法，衣服的下摆和袖口的色差也能够解决。前、后衣片左右面应首先考虑，排在一个水平线上并相对排列，与其缝合的裁片要尽量的排在旁边，袋盖与前衣片也应遵循这个原则；另外重点考虑的就是相关结构线的色差在排料工程中的排放，如袖窿弧线与袖山线、领口线与领下口线等等，也应遵循此规则。不同色差类型的排料技巧1中边色差的布料排法验料时确认色差类型和程度后，根据色差情况选择排料方法。排料要先考虑色差出现的位置，如果色差是统一且均匀两边深或两边浅（中边色差），可酌情考虑，等级在45级之间的，根据色差的情况加以解决：两边深中间浅或两边浅中间深的布料根据验料记录和色差类型排料。先将原料与色卡相对比，选择颜色相近的
5、作为选定区域进行充分利用。两边深中间浅或两边浅中间深的原料，在排料时将裁片的重要部位排在选定区域上，把衣片和零部件中需要相互结合的裁片（特别是二者缝合的裁片）紧靠在一起并尽量排在同一经向上，其拼接或缝合的一侧不要分别排在布幅的两侧，以免拼接或缝合后出现色差（布料边缘易出现色差），并做好组合搭配标记。如色差情况严重，也可利用符合标准的部分，其余的原料将作为废料处理。当然这种方法会提高成衣的生产成本，是绝大多数企业不经常使用的，只有遇到原料资源丰富且质量水平不高才会加以采用。颜色差异渐变的布料 原料的色差是从布幅的一边逐渐变深或变浅。排料前，确定选择区域，仍然按照以上排法排料，充分利用所有原料，按照主要部位、与其拼接或缝合的、相关结构线、零部件依次排开，重点考虑主要部位相拼接或缝合、相关结构线缝合后的色差情况。 运用上面方法可有效控制服装企业边色差的问题，既省时又不会大幅度降低成衣生产的成本，是一种切实有效的控制色差的方法。2排料中段色差控制方法验料时，确认原料色差种类后同样根据色差种类、严重情况进行排料。排料皮长不易太长，以35件套排为宜，需要组合、匹配的裁片和部件尽可能排画在同一端的同一纬度上，并且相关结构线也应坚持就近原则，即使次要部位也不要排的过远，尽量把色差程度严重的放置服装的次要部位或可隐藏的部件，这样能很好地控制段色差对服装外观的影响。 5
