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1、工序分析,1,1.工序分析的目的 2.基本分析 3.基本分析的方法 4.工序改善,2,1.工序分析的目的,1-1. 工序分析的目的 生产期间的缩短 减少半成品 改善生产工序 改善布局 改善工序管理系统,目的就是消除产品生产过程中的一切浪费与不合理,以提升效率.,(2)发现工序问题点 发现产生浪费的工序 发现耗时工序 减少停滞 合并过于细分或重复的工作,(1)正确掌握工艺流程的整体状态 流程顺序 各工序作业时间的确认 发现工序整体不平衡状态,3,1-2. 工序分析的定义 以工序为分析单位 对象物（材料、半成品、成品、辅助材料等） 按处理顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存储5类。 同样按照各工序条
2、件（加工条件、所需时间、移动距离）进行分析的现状分析方法。,具体定义为:对产品生产过程中的工序状态进行记录、分析与改善,把物流过程和人的工作过程用符号记录和设计,从而反映工序整体状况,掌握流程问题点,制定对策以提高流程效率.,4,1-3. 工序分析体系,精密分析方法,单纯工序分析,基本分析,工序分析,产品分析,零部件分析,性能分析,类似工序分析,重点分析,品质分析,路径分析,流程分析,搬运分析,停滞分析,流动数分析,余力分析,日程分析,5,2.基本分析,2-1 基本分析的定义 在对生产流程中的各工序进行分析时，按工序顺序把握物流全体的分析被称为工序基本分析。 2-2 基本分析的体系及特征 体系
3、,精密加工工序分析,精密组装工序分析,单纯加工工序分析,单纯组装工序分析,精密工序分析,单纯工序分析,基本分析,有关基本分析特征 编制生产方法（工序、步骤）的改善及流程作业资料时，对较细致的项目进行调整分析， 称为精密工序分析。 针对基本分析的调查项目，罗列整个产品的工序系列及其相互关系，把握整体的作业方法 （以步骤为中心）而进行分析，称为单纯工序分析。,6,3.基本分析的方法,3-1. 工序划分 (1)指一名作业员、一台设备或在一个作业区域，为完成某项工作（目的）所分担的作业范围。,图表-2 工作单元(Work-Unit)的概念,7,图表-3 工序划分的粗细程度,材料,外协,机械,组装,仓库
4、,8,工序分类 加工工序 在直接完成生产目的的工序，由变质变形变色组装分解构成，是使对象物接近 目的的唯一状态。 因加工、从就近的作业台取出材料、或放产品时，作为加工工序的一部分考虑，不作为 独立搬运工序。 搬运工序 产品或部件从某作业区域向其他作业区域移动时发生的装卸、移动、卸货等状态。 加工中在作业台就近取料或放置产品时应看作加工的一部分，不能作为独立搬运。 检验工序 量的检验主要为数量重量的测定。 质检是指按既定质量标准，对加工件的精度确认、及对加工件进行质量等级分类。 停滞工序 滞留为产品及零部件因进入下一加工组装工序时，所处短暂停滞状态。 储藏工序 储藏即为有计划地保管，无任何批准时
5、不得随意移向下道加工、组装的状态。,9,(3)基本分析用符号,图表-4 基本分析用符号,10,M,T1,(4)上述基本符号，还可用于其他方面,如： 铣床工序。,第一道工序的六角车床,有时可在搬运中标入搬运手段的简略符号 如：,手,卡,传,手工搬运,卡车,传送带,亦可使用一些复合符合记号,如表所示:,有时可在加工中标入简略符号,11,3-2. 基本分析的实施方法,(!)基本分析步骤体系,目的 对象,工 序 条 件 确 认,工 序 内 容 确 认,图纸调查,资料调查,确认,班长Hearing,现场实际情况 确认及修正,6项内容研究 及定量化,制 定 总 括 表,Hearing,预 备 分 析,基
6、本 分 析,归纳结果,12,(2)步骤分析 预备分析（生产形态产品特征的把握、调查方法的再确认） 工序分析目的、对象的确认 通过实物样品、设计图、零部件表、使用说明书、步骤表等研究对象产品 边看工厂配置图，听取班组长、工序管理人员的说明，把握工序概要 基本分析 按照工序顺序，追踪物品流向，观察各道工序的作业状况 直接听取作业担当者及班组长对作业方法的说明。理解作业内容，调查6个划分结果及作业内容、加工 条件并填写入分析表中 调查结果的研究 整理分析表，根据实物及设计图再次研讨加工方法 调查作为生产实绩资料的生产数量、作业时间及次品率 总括表的制作 作为分析表的汇总，对各道工序分别加入工序表、时
7、间、距离，与改善方案进行对比研究。,手,传,图表6 工序分析总括表,13,(3)分析的内容 关于产品、材料及包装 性能 构造、尺寸、精度、热处理及表面处理 材质、材料尺寸、精度 关于上述各项有无变动及其程度 生产量的实绩及计划 其他产品及材料方面的特性 关于工序系列及其内容 将生产过程按加工、搬运、停滞、检验等进行划分 有关实例如下： 工序的顺序、分类、名称、作业人员的分担区分 关于加工工序 内容、使用设备、工夹具、辅助材料、时间、场所 加工件批量的大小 加工条件 （转速、速度、加工顺序等） 搬运 从何处，到何处；由谁来做；用什么方法；距离；所需时间；搬运批量的大小； 容器搬运的时期；Timi
8、ng 储藏、停滞 在哪里；数量；以什么方式；停滞时间；管理者是谁 检验 由谁来做、在何处、对象、内容、使用装置、所需时间,14,图表7 各工序调查项目,(4)分析要点 必须观察现状 进行调查时每道工序不得遗漏作业条件 用符合工序目的的记号进行分析 要调查批量的大小,15,16,(2)组装工序分析 图表-9 组装工序分析表(见教科书),3-4. 单纯性工序分析 单纯分析的使用目的 把握物流概念 寻找有问题的工序 确定通过改善有达成可能的工序标准,图表-10 单纯工序分析(见教科书) （加工工序分析表） （组装工序分析表）,17,4.工序的改善,4-1. 改善工序的目的 (1)降低成本 降低资材费
9、用资材变更、提高成品率、降低废次品 减少工数Line balancing、编成人员、能力负荷对策、区分内外作（内加工与外协）、搬运等的改善 其他制造经费降低工序管理及其管理系统改善的管理费、设备及工夹具的适用性等 (2)生产率的提高 对瓶颈工序进行增员增设备、努力提高生产力 引进翻班制延长运转时间 运转率（人员及设备）的提高以及减少不合格品的对策 新流水线的编成及最佳流线数的算定 (3)材料损伤的减少及质量保证 由于搬运工序的振动、冲击、掉落、压缩引起的变质变形破损的防止对策 研究防止材料损伤、保管及储藏方式的不当造成的品质劣化等 设备的选择及改善对产品质量的影响 研究质检、质检工序的理想方法
10、以及工序系列内的检验位置 (4)半成品的减少（日程、交货期） 研究纵跨整套工序系列的工序管理方式 研究各工序间的同期化 生产工序与搬运设备的协调 从批量生产设备向连续生产方式设备切换时常见的设备型号的选择 对于设备布局的变更及搬运次数增加等的对策 现场作业组织的研究，特别是检验工序及其组织的理想方法 (5)空间的有效利用 保管、储藏效率的提高 排除因设备布局变更引起的空间浪费 实现空间立体化的布局 通过选择有效的搬运设备及搬运作业方式，增加为扩大生产设备所需要的空间 (6)提高安全等环境条件 安全 噪音、振动、尘埃、废气,18,4-2. 工序改善的原则 (1)减少工序数量 取消对最终工序来说不
11、具价值的工序 明确工序目的“这项作业是为了什么而存在的” 产品设计（形状、精度、公差、表面处理、喷涂、标准化）的变更 材料规格（材质；形状；尺寸；取材；前工序的加工程度；区分内、外加工）的变更 包装规格（包装盒的标准化、尺寸、形状）的变更 (2)工序组合的变更 组合：将原先分开的工序组成一体 分离：将原先组合的工序分解，达到分工化 替换：前后工序的顺序更换 并行：改为同步（平行）作业 (3)产品、设备、作业内容的最优化 各工序最佳加工条件的选定 各工序的最佳设备（低成本、高性能、自动化等） 各工序作业内容的简化（针对女工、不熟练工） (4)搬运量、次数的减少 搬运量的减少降低切削量；铁屑的冲压
12、处理等 搬运次数的减少增加单位搬运量、减少装卸次数、废止暂放、中转 改善外包装包装应宜于拿放，包装方法的变更，改善容器及台车 搬运距离、路径的合理化直线化、通畅化、变更工序的组合、改变布局及手递化 搬运方式的系统化研究传送带搬运、辊动式搬运、水槽型搬运、巡回搬运方式 缩短搬运、装卸时间，实现定时化 研究搬运设备的大型化、高速化、多功能化及其综合化 (5)通过检验工序的最优化提高质量及减少检验工序 就算增加检验工序，也不能提高产品质量！ 作业方法 工具不全 作业人员熟练程度不足 作业人员的不注意 应将检验工序置于何处，用何种方法进行信息反馈 (6)减少滞留量、次数、时间 进行余力分析，使工序能力
13、达到均衡化 制定标准日程，提高日程管理的精确程度 提高库存管理精度 改善搬运系统 向流水作业方向的转换,19,4-3. 工序改善的检查明细 此检查明细适用在基本分析前，为了解调查的粗细程度；或者为确认 在分析后的改善研讨中是否有遗漏。 关于生产 关于产品设计 关于捆包及包装规格 关于材料 关于加工（） 关于检验（） 关于搬运（ ） 关于（ ）及 （ ）,20,21,22,3储存,替换作业能否简单轻松的进行,能否一面加工一面进行拆卸作业,能否一面加工一面进行替换周转作业,能否一面加工一面进行区分作业,材料等的拆卸能否取消,替换周转能否取消,区分作业能否取消,改 善 着 眼 点,项 目,点检,周转作业能否简单轻松的进行,拆卸作业能否简单轻松的进行,23,24,25,方 向,技 巧,26,某 企 业 产 品 工 序 分 析 检 查 表,27,
