机械设备本质安全理论培训

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1、培训讲师： 设备本质安全 LOGO 培训日期： 设备本质安全 控制物的不安全状态 实现本质安全 做为安全管理人员，你是否了解你身边的设备？ 目前这些设备的安全危 害控制措施有哪些？ 你认为这些安全防 护措施足够吗？ 我们身边有哪些 设备？ 这些设备有什么 安全危害？ 03 如何开展设备本质安全管理 02设备本质安全风险管理 01设备本质安全管理基本原理 目录 CONTENT 设备本质安全的基本原理 1 设备本质安全的定义 具备本质安全的设备特征 设备本质安全管理的总体原则 本质安全的提出 “本质安全”一词的提出源于20世纪50年代世界宇航技术的发展，随着人类科学技术 的进步和安全理论的发展，这

2、一概念逐步被广泛接受。 “本质”之“本”“根本”， “自有”，是固有的，不是外界赋予的； “本质”之“质”“特质、特性、特有” “本质”“固有的特质” “本质安全”就是构成某个系统、过程或者环境的所有元素自身具有这样的特质，既 不会因为自身失效对其他元素造成损坏，也不会因为其他元素失效而遭受损坏，从而 来保障系统、过程或者环境安全。 01 02 03 “广义的本质安全”与“狭义的本质安全” 广义的本质安全 指“人机环境管理” 这一系统（就是前文所说的 事故系统）表现出的安全性 能。简单来说，就是通过优 化资源配置和提高其完整性， 使整个系统安全可靠。 狭义的本质安全 指机器、设备本身所具有的安

3、全 性能。当系统发生故障时，机器、 设备能够自动防止操作失误或引 发事故；即使由于人为操作失误， 设备系统也能够自动排除、切换 或安全地停止运转，从而保障人 身、设备和财产的安全。 备注：狭义的本质安全往往也称 为设备本质安全。 设备本质安全管理的定义 设备本质安全管理是针对设备如何实现或尽可能接近本质安 全，而实施的一系列调节、控制行为或过程的总称，用以 保持和持续提升设备的本质安全水平。 设备本质安全管理 设备本质安全管理是一种基于“本质安全”理念的安全管理 模式，重视企业设备的“固有安全能力”的保持和提升， 着眼于提升企业事故预防能力建设，强调对事故的“根源 控制”和“超前预防”。 “本

4、质安全”理念 设备本质安全的功能及性能 失误 安全功能 故障 安全功能 指操作者即使操作失误，也 不会发生事故或伤害，或者 说设备，设施或技术本身具 有自动防止人的不安全行为 的功能 指设备、设施或技术工艺发 生故障或损坏时，还能暂时 维持正常工作或自动转变为 安全状态。 “自稳性”是指本质安全的设备具有保障本身安全和稳定运行的性能 “他稳性”是指本质安全的设备具有保障本身不对外部输出风险的性能 “抗扰性”是指本质安全的设备具有有效抵御和防范系统外部输入风险影响的性能 具有“本质安全”的机械设备特征 充分地表明有可能产生的 危险和遗留风险 明显的警示 一旦产生危害时，人和物受到的损失程 度应当

5、在可接受的水平之下（标准安 全指标以下） 有效的应急措施 具有“本质安全”的机械设备特征：即 使发生误操作或判断错误时，人身仍然 不会受到伤害。 人体不会受到伤害 能最大限度地减轻操作人员的体力消 耗，缓解精神紧张状态 符合安全人机学原则 所有情况下，不产生有毒害的排放物， 不会造成污染和二次污染。 对环境无害 发生非预期的失效或故障时，装置能自 动切除或隔离故障部位，并同时发出声 或光报警信号。 充分的防护装置 本质安全的特征 01 02 0304 05 06 物的不安全因素存在于设计、制造及使用的各个环节 人的不安全行为 人的作业空间 机械的作业空间危险区域 安全隐患/未遂事故/事故 安全

6、管理缺陷 如：监管不到位，对 人员的培训不够。 物的不安全状态 如：不按规章规定操 作，违反操作流程 设计阶段：机械结构设计不合理、未满足安全人 机工程学要求、计算错误、安全系数不够、对使用 条件等导致的先天安全缺陷。 制造阶段：零件加工超差、粗制滥造，原材料以 次充好、偷工减料，安装中的野蛮作业等，导致机 械及其零部件受到损伤而埋下隐患。 使用阶段：购买无生产许可、有严重安全隐患或 问题的机械，设备缺乏必要的安全防护装置，报废 零部件未及时更换带病运行，润滑保养不良，超机 械的额定负荷、额定寿命运行，不良作业环境造成 零部件腐蚀性破坏、机械系统功能降低甚至失效。 设备常见危险分类和事例 （G

7、B/T15706.1） 如何保证设备的安全 保证设备安全的原则 建立并贯彻防患于未然的安全原则，利用层层设防的方法，使现代机械产品 的安全品质从生产安全系统中突出出来，上升到一个全新的技术水平，用安 全系统工程的观点和方法，从人、物和物人关系这三要素来解决机械系统的 安全问题。 保证设备安全的任务 一切以人的安全为出发点，在设计阶段，由设计者根据机械产品的预定使用 目标，进行危险识别及风险评价，综合考虑机械的各种限制，考虑采取的风 险减小措施；在使用阶段，使用者根据机械产品的性能及使用环境的具体情 况，考虑补充措施。 建立基于设备生命周期的安全管理模式 设计/制造安装/调试 使用/操作维修/报

8、废 设备生命周期管理 设备本质安全需要将风险评价与安全标准合规性评价进行有机结合 风险评价 安全状态报告 关键安全要素 绩效要求 实施与验证 合规性的安全设计要求：国际标准、 行业导则、公司规范、法规、等等 目标设定型的要求 确定性要求（强制或推 荐性要求） 确保设备设施的本质安全 03 如何开展设备本质安全管理 02设备本质安全风险管理 01设备本质安全管理基本原理 目录 CONTENT 设备本质安全风险管理 2 设备风险管理介绍 设备风险管理步骤 设备风险管理实施方法及过程 企业开展设备安全风险管理的工作步骤 23451 确定范围与边界 明确公司设备安全管理的 重点区域，形成设备重点 管理

9、清单 危险识别 对清单中的设备存在的危 险进行系统识别 风险评估 运用系统的风险评估工具， 对设备的风险程度进行评 价 实施与效果评估 实施拟定的控制措施，并 对效果进行再评估，确认 残留风险是否可以接收。 确定风险控制措施 根据风险评估的解决，确 定应该采取的控制措施 启 动 动态优化 步骤1：确定范围及边界 设备类型 设备危害控制参考信息 运行点动力结构其它通用检查培训/评估 通用设备 所有运行的危险点必须加 装防护 所有的暴露的 动力结构必须 加装防护 锋利边缘，高 压，高温，高 速运行的条边， 激光，震动， 噪音等 通用设备防护 信息 设备防护评估 独立的评估表 设备防护培训 PPT

10、独立的评估表 钻床 钻床： 碎片防护 产品类型钻床：附加防护， 普通的电气安全连锁 所有潜在的危 害点都已经被 牢固的防护罩 防护 设备必须固定 住 钻床钻床检查表钻床评估表 车床切削防护罩 所有潜在的危 害点都已经被 牢固的防护罩 防护 远离设备的运 行点 防止在更换部 件时设备运转 造成事故 车床车床检查表车床评估表 拟制关键设备清单 识别及评价对象的分解方法 以装置和物质特征划分评价单元 按装置工艺功能划分 按布置的相对独立性划分 按工艺条件划分评价单元 1 2 3 4 5 按贮存、处理危险物品的潜在化学能、毒性和危险 物品的数量划分评价单元。 根据以往事故资料，将发生事故能导致停产、波

11、 及范围大、造成巨大损失和伤害的关键设备作为 一个单元； 将危险性大且资金密度大的区域作为一个单元； 将危险性特别大的区域、装置作为一个单元； 将具有类似危险性潜能的单元合并为一个大单元。 步骤2：危险识别 初始风险分析 活动危险条件分线评估 风险指数计算 方案编号活动危险危险状态危险事件可能的伤害 严重程度 （S1/S2） 频率/暴露度 （F1/F2） 发生概率 （O1/O2/O3） 规避可能性 （A1/A2） 风险指数 （16） - 危险识别的目标是形成一份危险、危险状态和危险事件的列表，该列表能够描述危险状态可能在何时 以何种方式导致伤害的事故场景 步骤3：风险评价 风险评价是对设备安全

12、程度/危险程度的客观评价，它通过对系统中存在的危险源及其控制措施的评价， 客观地描述系统的安全/危险程度，从而确定对危险源采取的措施。 初始风险分析 活动危险条件风险评估风险指数计算 方案编号活动危险危险状态危险事件可能的伤害 严重程度 （S1/S2） 频率/暴露度 （F1/F2） 发生概率 （O1/O2/O3 ） 规避可能性 （A1/A2） 风险指数 （16） - 风险评估常用方法 安全检查表（SCL） 预先危险性分析 事件树分析 风险图评价法 故障类型和影响分析（FMEA）作业条件危险性评价法(LEC) 火灾、爆炸危险指数评价法 故障树分析 S1伤害的严重程度S2 轻度的（通常是可逆转的）

13、，例如：擦伤、划伤。 伤害(通常不能恢复，包括死亡)。例如：肢体被切断、撕裂或 挤压，骨折，需要缝线的严重伤害，严重的骨骼损伤，死亡。 F1暴露于危险区域的频率F2 每个工作班次不超过2次或每个工作班次累积暴露 时间不超过15min。 每个工作班次超过2次或每个工作班次累积暴露时间超过15 min。 A1规避或减少伤害的可能性A2 一些情况下可能 如果零部件的移动速度小于025ms，且暴露工人 熟悉风险和危险状态或即将发生危险事件的迹象； 取决于特定条件(温度、噪声、人类工效学等)。 不可能 危险事件发生的概率 O1 在安全应用方面得到证实和公认的 成熟技术 O2 近2年内观察到的技术故障 O

14、3 观察到的技术故障(每六个月或更短) 风险评价细则- 多因素（风险图）评价法 风险评估方法- 多因素（风险图）评价法 严重程度S暴露度F发生的概率O避免的可能性A 1 风险指数 2 3 4 5 6 S1：轻微的 S2：严重的 F1，F2 F1：很少的 F2：频繁的 O1，O2 O3，高 A1，A2 O1，很低 O2，低 O2，低 O3，高 O3，高 O1，很低 A1，A2 A1，可能 A1，可能 A1，可能 A1，可能 A2，不可能 A2，不可能 A2，不可能 A2，不可能 开始 步骤4：确定风险控制措施 确定风险控制措施 危险的风险程度超出可容许风险标准，必须采取措施降低风险； 危险的风险

15、程度在可容许风险标准范围内，可以对原有控制措施加强监测和维护。 公司应根据具体条件 选择适用的风险控制措施 风险控制措施选用原则优先次序 通过设计消除危险 通过设计减小风险 采取安全防护对策 采取补充保护措施 使用信息 培训 个人防护装备 标准操作程序 消除风险 降低风险 个人防护 步骤5：实施及效果评估 公司应按风险评价的结果选择最适合的风险控制措施，并对措施实施后的残留风险进 行再评估，以确保所有风险均处在可接受的水平之下 一旦采取了保护措施，为了减小风险，风险评价的所有阶段都应重复进行以下核查： 对机械的限制是否有任何改变； 是否引起了任何新的危险或危险状态； 是否增加了现存危险状态的风

16、险； 保护措施是否充分减小风险； 是否需要附加保护措施； 是否达到风险减小目标。 死亡事故回顾1 合同方因不明原因进入皮带隧道，在距隧道入口约30米处被皮带尾轮卷入，被救出 15分钟后当场死亡。事发当时尾轮处没有安装防护网，工厂的生产运营也在进行中。 防护网 皮带机尾轮 将皮带切开后，受害者被从此处救出 死亡事故回顾2 合同方员工在皮带机处于运转状态时进行清料作业，他被夹在滚筒端部与支架之间，因全身 骨折和内出血在现场死亡。 受害者使用的铁铲及头盔事故情况 输送设备的主要危害源分析 1.在水泥生产企业发生的伤亡事故中，死亡事故和严 重伤害事故都与输送设备作业有关。 2.就其构造而言，输送设备有其固有的危险性。由于 其部件需要持续运转以运送大量物料，皮带传送力会 带来重大和潜在的危险。 3.输送设备上还有多处“夹点”，这些夹点都具有大 量的机械能。进行维护作业时，作业人员可能被卷入 或拉入到皮带和转动部件之间的夹点中。一半以上的 输送设备事故都是由于人员被卷入夹点造成的。 输送设备的主要危害源分析 输送设备的主要危害源分析 防护罩应能防止人员与头轮及其它连接部件发生接触。头轮两侧的 人行