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1、 高效重介质回收复用的研究应用 摘 要：高效重介质回收复用节能减排的研究应用主要是针对选煤厂生产工艺，通过选择合适筛缝，调整喷水压力，提高脱介筛脱介效率和磁选机回收效率等一系列措施，研究出了一套重介质回收复用的技术，解决了生产系统介耗高的问题，从而有利于降低生产成本。关键词：介耗；回收；筛缝；分流1 选煤厂现状（1）分流量调整不合适。导致悬浮液稳定性差或煤泥含量高，磁选机回收率降低。（2）系统内部存在小循环。导致极细煤泥积聚严重，洗水浓度不易控制。（3）脱介筛喷水量、压力不能准确掌握。喷水压力小时，产品带介严重。喷水量大时，磁选机负荷大，效率降低。（4）脱介筛缝不能确定。筛缝大时，磁选机入料浓
2、度增加，效率降低。筛缝小时，不利于产品脱介。（5）磁铁矿粉的标准要求不确定。磁性物含量低时，磁选机不易回收。粒度过大时，悬浮液不稳定。粒度过小时，不利于产品脱介，且易出现磁聚现象。2 研究技术目标及主要内容2.1 技术目标针对现有生产工艺，设备配置，结合生产实践，通过一系列系统性、全面性的实验研究和技术改造，研究出一套适合一号煤矿选煤厂生产现状的降低介耗技术，解决生产系统介耗高的问题，从而降低生产成本，提高企业经济效益。2.2 主要研究内容2.2.1 技术介耗研究（1）筛缝的确定。由实验可知产品带介量随着筛缝的增大而减少，磁选机入料浓度随着筛缝的增大而减小，磁性物回收率和磁选机入料浓度成一定的
3、关系。筛缝在0.5mm时，产品带介量在0.8kg/t-1.2 kg/t之间，磁选机回收效率在96.36%-98.46%之间。筛缝在0.75mm时，产品带介量在0.8kg/t-1.0 kg/t之间，磁选机回收效率在99.34%-99.86%之间。筛缝在1.0mm时，产品带介量在0.8kg/t-0.9kg/t之间，磁选机回收效率在96.86%-99.89%之间。筛缝选择在0.5mm时，产品带介量较高，磁选机回收率较低；筛缝选择在0.75mm时，产品带介量适中，磁选机回收率较高；筛缝选择在1.0mm时，产品带介量最低，磁选机回收效率不稳定，在入料浓度大于28%时，磁选机回收率急剧下降，说明磁选机入料
4、浓度基本已达到极值，若再加上分流的量必然导致磁选机入料浓度更大。因此，选择0.75mm筛缝的筛板最为合适。（2）喷嘴孔径的确定。由实验可知产品带介量随着喷嘴孔径的增大，压力的减小而增大，磁选机入料浓度随着喷嘴孔径的增大而增减小。a.孔径在6mm时，压力在0.23MPa-0.26MPa之间，产品带介量在0.8kg/t-0.9 kg/t之间，磁选机入料浓度在28%-30%之间。b. 孔径在8mm时，压力在0.22MPa-0.23 MPa之间，产品带介量在0.8kg/t-1.0 kg/t之间，磁选机入料浓度在20%-23%之间。c. 孔径在10mm时，压力在0.17MPa-0.19 MPa之间，产品
5、带介量在1.0kg/t-1.2kg/t之间，磁选机入料浓度在17%-19%之间。孔径选择在6mm时，喷水压力较高，产品带介量较低，但磁选机入料浓度较高，必然导致磁选效率低；孔径选择在8mm时，喷水压力适中，产品带介量适中，磁选机入料浓度适宜，磁选机回收率必然较高；孔径选择在10mm时，喷水压力降低，产品带介量升高，磁选机入料浓度剧增，磁选机回收率必然下降。因此，选择8mm孔径的喷嘴最为合适。（3）分流量的确定。综合实验结果可知磁选机入料浓度和入料量随着分流量的增大而增增大。具体分析如下：a.分流量在15%时，磁选机入料浓度在19%-22%之间，入料量在205立方米/h-209立方米/h之间，磁
6、选机回收率在98.52%-98.92%之间。b. 分流量在25%时，磁选机入料浓度在21%-24%之间，入料量在210立方米/h-215立方米/h之间，磁选机回收率在99.21%-99.87%之间。c. 分流量在35%时，磁选机入料浓度在25%-27%之间，入料量在230立方米/h-238立方米/h之间，磁选机回收率在99.71%-99.91%之间。d. 分流量在45%时，磁选机入料浓度在29%-32%之间，入料量在264立方米/h-269立方米/h之间，磁选机回收率在97.52%-97.82%之间。e. 分流量在55%时，磁选机入料浓度在32%-37%之间，入料量在270立方米/h-278立
7、方米/h之间，磁选机回收率在96.21%-96.71%之间。f. 分流量在65%时，磁选机入料浓度在38%-41%之间，入料量在288立方米/h-292立方米/h之间，磁选机回收率在96.06%-96.66%之间。分流量在15%时，磁选机入料浓度基本适宜，入料量在较小，磁选机回收率较低；分流量在25%时，磁选机入料浓度适宜，入料量在合适，磁选机回收率较高；分流量在35%时，磁选机入料浓度适宜，入料量在合适，磁选机回收率较高；分流量在45%时，磁选机入料浓度较高，入料量在较大，磁选机回收率较低；分流量在55%时，磁选机入料浓度较高，入料量在较大，磁选机回收率较低；分流量在65%时，磁选机入料浓度
8、较高，入料量在较大，磁选机回收率较低。因此，分流量控制在25%-35%之间最为合适。2.2.2 管理介耗研究（1）根据选煤厂设计相关规定。（使用磁铁矿粉作为加重质配制重介质悬浮液，磁铁矿粉真密度不小于4.5t/m3,磁性物含量不小于95%，小于0.045mm（-325）含量应占85%以上，并保证水分合格）。选煤厂对每批入厂介质进行磁含量实验、水分实验确保介质的合格。（2）对生产中跑、冒、滴、漏加强管理，对集料箱、管道等进行认真检查，保证设备、管道无渗漏；车间内打扫卫生加强管理，介质系统所有地漏和地沟水均通过改造有序的由捞坑泵转送至磁选机回收。（3）冬季保证介质库温度，保证结块介质不随产品带走。
9、（4）产品脱介弧形筛位于脱介筛前端，是重要的脱介设备，其脱除介质应占到全部介质的80%以上，经过长期实践研究，选煤厂摸索出每生产7个班就要翻转弧形筛，以确保其脱介效率。（5）脱介弧形筛和脱介筛筛缝应定期测量，发现磨损或者筛缝大于标准宽度的15-20%时，强制更换。3 结论1、通过实验研究确定筛缝选择在0.75mm时，产品带介量适中，磁选机回收率较高。2、喷嘴孔径选择在8mm时，喷水压力适中，产品带介量适中，磁选机入料浓度适宜，磁选机回收率必然较高3、通过实验研究确定本工艺合理的分流量，分流量控制在25%-35%之间最为合适，使合介煤泥含量控制在30-50%，满足生产的要求，提高介质回收率。4、控制脱介筛喷水量，使单台磁选机最大入料量为300m3/h,入料浓度控制在20%左右，调整溢流量占尾矿量的25%左右，保证磁选机液位，使其工作合理工况区间内，提高磁选效率。参考文献：1陈伟,段广林.影响煤炭灰分测定结果的主要因素J.煤炭加工与综合利用,20112吕波.国内磁选机的发展现状和趋势J;矿上机械,20113许文波,王敏,李玲.提高磁选机介质回收率的方法J.洁净煤技术,2014-全文完-
